Удаление масла из системы

Удаление масла из системы

Во время работы холодильной установки из компрес­соров масло попадает в систему. Пленка масла ухудша­ет теплопередачу в теплообменных аппаратах. При за­масливании конденсатора повышаются температуры и давления конденсации, а испарителя — понижаются тем­пературы кипения. При этом холодопроизводительность установки уменьшается, а удельный расход электроэнер­гии увеличивается. Масло отделяется от аммиака перед конденсатором.

Наиболее эффективным способом отделения масла в Холодильных установках с поршневыми компрессорами является пропуск пара через слой жидкого аммиака в барботажном маслоотделителе.

В холодильных установках с компрессорами, имею­щими циркуляционную систему смазки (ротационные, винтовые), когда температура пара после сжатия не до­стигает высоких значений, применяют циклонные масло­отделители.

При эксплуатации холодильных установок необходи­мо периодически выпускать масло из конденсаторов, ре­сиверов, испарителей, отде­лителей жидкости и других аппаратов.

При интенсивной работе холодильной установки пе­риодичность выпуска масла следующая;

из маслоотделителей (че­рез маслосборник) каждые 5 дней;

из промежуточных сосу­дов через 6 дней, из конден­саторов, ресиверов, отдели­телей жидкости один раз в месяц;

Рис. . Схема включения маслосборника.

из охлаждающих прибо­ров камер при каждом сня­тии снеговой шубы горячи­ми парами холодильного агента.

Выпуск масла осуществ­ляют через специальные маслосборники (рис. ).

Для выпуска масла из аппаратов открывают вентиль 2 и понижают давление в маслосборнике МС до давле­ния всасывания. Закрыв вентиль 2, открывают вентиль 1 и перепускают масло из аппаратов в маслосборник. Для отсасывания паров аммиака из масла постепенно откры­вают вентиль 2. После отсасывания в течение 20 мин вен­тиль 2 закрывают и выпускают масло в ведро через шланг, присоединенный к вентилю 3. При этом соблюда­ют меры безопасности, машинист должен быть в резино­вых перчатках и противогазе, включают вытяжную вен­тиляцию. Избыточное давление в маслосборнике не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ).

Выпущенное масло собирают в специальную емкость и подвергают регенерации

Рис. . Схема установки для регенерации масла;

1 — термометр; 2—пробка; 3 — нагревательный змеевик; 4—корпус маслоотстойника; 5 — вентиль для выпуска загрязнений; 6 — насос; 7 — электродви­гатель; 8 — вентиль; 3 — манометр; 10 — фильтр-пресс; II — приемная ем­кость; 12 — сливной желоб.

Выпуск воздуха из системы

В систему холодильной установки при эксплуатации воздух проникает при ремонте аппаратов и компрессо­ров, а также при заправке системы холодильным аген­том, маслом, при давлении всасывания ниже атмосфер­ного через неплотности в трубопроводах и сальниках компрессора. Независимо от того, в какой части холо­дильной установки воздух попал в систему, он скапли­вается в конденсаторе и линейном ресивере, где образу­ется гидравлический затвор, препятствующий прорыву воздуха в испарительную систему.

Основные признаки наличия воздуха в системе — по­вышенное давление в конденсаторе и вибрация стрелки манометра, установленного на конденсаторе и компрес­соре.

Повышение давления в конденсаторе приводит к уве­личению температуры нагнетания в компрессоре, уносу масла и к аварийной ситуации. Если парциальное давление воздуха равно 0,1 МПа, то перерасход энергии со­ставит 6%.

Во время эксплуатации холодильной установки не­обходимо своевременно выпускать воздух из системы.

При наличии воздуха в конденсаторе в количестве до 20% коэффициент теплоотдачи уменьшается в 4—5 раз. Таким образом, наличие воздуха в системе приводит к повышению температуры и давления конденсации вслед­ствие ухудшения теплоотдачи.

Рис. . Зависимость массовой концентрации воздуха в смеси с аммиаком от давления смеси Рем и ее температуры t_см.

На установках, не имеющих воздухоотделителей, воз­дух выпускают, когда компрессоры не работают. В кон­денсатор сначала подают охлаждающую воду, а затем выпускают воздух в сосуд с водой через шланг, присое­диненный к верхней точке конденсатора или линейного ресивера. Этот способ выпуска воздуха приводит к зна­чительным потерям холодильного агента.

Рис. . Зависимость массовой концентрации воздуха в смеси с R12 от давления смеси р_См и ее температуры t_см.

Зависимость суммарного давления воздушно-аммиач­ной смеси от массовой концентрации показана на рис. , а зависимость массовой концентрации воздуха в смеси с R12 от давления смеси и ее температур — на рис. . Как видно из графиков, для уменьшения потерь хо­лодильного агента при выпуске парогазовой смеси пары хладона необходимо охлаждать до более низких темпе­ратур, чем аммиак.

Для уменьшения потерь холодильного агента уста­новки оборудуют воздухоотделителями. Наиболее про­стыми по конструкции являются двухтрубные воздухоот­делители (см. рис. ,а), которыми комплектуются ли­нейные ресиверы.

Рис. . Схема включения АВ-4 со сливом жидкого аммиака в кол­лектор регулирующей станции (а) или в линейный ресивер (б).

Наиболее полное охлаждение смеси происходит в воздухоотделителях АВ-2 и АВ-4, где автоматически вы­пускается воздух по мере его поступления в систему.

Вариант подключения воздухоотделителя со сливом жидкого аммиака в линейный ресивер показан на рис. . Для создания свободного стока конденсата аммиака в линейный ресивер воздухоотделители АВ-2 и АВ-4 раз­мещают над ним на высоте 1—2 м.

Заправка системы холодильной установки маслом

ЗАПОЛНЕНИЕ СИСТЕМ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ ХЛАДОНОСИТЕЛЕМ И ХЛАДАГЕНТОМ

Заполнение рассольных систем хладоносителем

Заполнение систем установок начинают с рассольных систем. В качестве хладоноситсля используют водные растворы хлористого кальция и в редких случаях из-за высокого коррозионного воздействия- хлористый натрий. Ингибиторами — веществами, снижающими скорость коррозии, для рассольных систем являются хромистые соединения, использование которых из-за высокой токсичности ограничено. Разработанный ВНИКТИхолодпромом кальтозин не требует введения ингибиторов коррозии и потому является перспективной заменой водным растворам кальция.

Рассолы готовят в баках, перемешивая с помощью приводных мешалок циркуляционных насосов или барботажем воздуха. Концентрация рассола должна быть такой, чтобы температура его замерзания была на 8-10 °С ниже температуры кипения хладагента в испарителе. Замеряют концентрацию ареометром при 15 °С с отсчетом по нижнему краю мениска. Приготовленный рассол направляют в систему рассольным насосом, вытесняя воздух через открытые воздухоспускные краны.

Заполнение системы аммиаком

Перед заполнением аммиаком систему вакуумируют, для этого открывают все запорные и регулирующие вентили и проверяют герметичность системы, чтобы исключить возможность подсоса воздуха, и включают компрессор. Воздух при вакуумнрованин отводится через вентиль для спуска воздуха или через отсоединенный фланец трубопровода перед закрытым нагнетательным вентилем. Для предотвращения загрязнения цилиндров сетку фильтра обматывают несколькими слоями бязи, смоченной маслом. После ва-куумнрования системы до остаточного давления 13,3 кПа (100 мм рт. ст.) закрывают байпасный вентиль и проводят пробную зарядку системы аммиаком на давление менее 0,2 МПа, выдерживая систему под давлением в течение 8 ч. Устранив утечки, приступают к заполнению системы. Заполнение системы аммиаком — ответственная операция. Рабочий персонал должен быть обучен и иметь индивидуальные средства защиты; не участвующий в работах персонал удаляют из помещения.

Заполнение системы аммиаком из баллонов

Перед заполнением системы проверяют качество аммиака, баллоны взвешивают и подсоединяют к наполнительному коллектору, укладывая их в наклонном положении горловиной вниз. В испарительной системе компрессором создается вакуум. Открывая запорные вентили 3 и 6 и вентиль на баллоне, подают аммиак на коллектор и далее в подготовленную испарительную систему. Вентиль 5 на линии из линейного ресивера ЛР должен быть закрыт. Вентиль на баллоне открывают постепенно (вначале на половину оборота шпинделя). Перетекание жидкого аммиака из баллона в систему определяют по обмерзанию соединительной трубки и звуку перетекающей в ней жидкости. Перетекание аммиака в систему будет происходить до тех пор, пока давление в баллоне и системе не сравняется. После перетекания аммиака из баллона давление в нем резко падает. Об окончании слива аммиака из баллона можно судить по отпотеванию соединительной трубки и кратковременному покрытию инеем нижней части баллона со стороны вентиля.

[ Рис. 43. Схема заполнения холодильной установки аммиаком из баллонов и железнодорожной цистерны. ЖТ и ГТ — жидкостной и газовый трубопроводы сливной эстакады; И-1 н И-2 — испарительные системы; РВ-1 и РВ-2— регулирующие вентили; КМ — компрессор; ОМ — маслоотделитель; КД — конденсатор; ЛР — линейный ресивер; Г. Ж. 1—14 — запорные вентили ]

Включая компрессор, понижают давление в испарительной системе и отсасывают аммиак из баллона. После этого закрывают вентиль 3 и отсоединяют баллон, взвешивают его, записывают по разности показаний взвешивания до и после слива аммиака массу заправленного аммиака и полноту опорожнения баллона. После этого при необходимости подсоединяют следующий баллон (или следующую партию баллонов в зависимости от конструкции сливной рампы).

В период заполнения системы аммиаком подают воду на конденсатор, включают насос рассольной линии и налаживают циркуляцию рассола, следят за давлением на всасывании и нагнетании компрессора и уровнями аммиака в аппаратах.

При заполнении системы количество заправляемого аммиака уменьшают против расчетного на 10 % при циркуляции аммиака в системе компрессором и на 20 % при принудительной циркуляции насосом. Расчетную массу заправляемого аммиака определяют умножением расчетной вместимости системы на плотность аммиака (570 кгм 3 ). Расчетную вместимость системы определяют по объему внутренних полостей трубопроводов (табл. 4) и аппаратов (по данным паспорта) с учетом следующих норм заполнения (в % объема):

Кожухотрубные конденсаторы с ресиверной частью заполняют на полный объем ресиверной части обечайки. Конденсаторы других типов заполняют на 80 % объема сборника жидкого аммиака. Отделители жидкости, дренажные и защитные ресиверы не заполняют. Трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого аммиака допускается заполнять на 30 % объема.

Заполнение системы аммиаком из цистерн

Крупные аммиачные холодильные установки заправляют аммиаком из железнодорожных цистерн, рассчитанных на избыточное давление 2,0 или 0,4 МПа, а также из автомобильных цистерн с расчетным избыточным давлением 1,6 МПа. Аммиак из цистерн сливают в ресиверы хранилища или непосредственно в холодильную систему. К сливной железнодорожной эстакаде, где устанавливают цистерну, прокладывают два трубопровода: жидкостной ЖТ и газовый ГТ (см. рис. 43). Запорные вентили 6 на линии ЖТ и 9 на линии ГТ в целях безопасности дублируют. Также дублируют вентили 5 на трубопроводе к линейному ресиверу и 4 между коллекторами испарительных систем.

Аммиак сливают в одну из частей испарительной системы: батареи камер, испарители, циркуляционные ресиверы и пр., например с И-1, где предварительно создают вакуум. Для слива закрывают вентиль 14, проверяют закрытие вентилей 4 и 5 и открывают вентили Ж, 1, 6, РВ-1. Под действием разности давлений в цистерне и испарительной системе аммиак передавливается в испаритель. После выравнивания давлений в цистерне и испарительной системе слив аммиака прекращается, что заметно также по оттаиванию трубопровода ЖТ. Одновременно с передавливанием аммиака в часть испарительной системы И-1

Вместимость (в л) трубопроводов для расчета массы заправляемого хладагента

вакуумируют вторую часть испарительной системы И-2; при этом вентили находятся в следующем положении: вентиль РВ-2 закрыт, а вентиль 13 открыт. Затем переключают вентили в испарительной системе: закрывают вентили РВ I, 13, открывают вентиль РВ-2 и постепенно открывают вентиль 14, через который компрессором КМ отсасывают пары аммиака и конденсируют их в конденсаторе КД. Таким образом сливают аммиак во все части испарительных систем холодильных установок, контролируя норму их заполнения. Падение давления в цистерне и оттаивание жидкостного трубопровода свидетельствуют об окончании полного слива аммиака из цистерны.

Газовым трубопроводом ГТ пользуются только при сливе аммиака из цистерны высокого (2,0 МПа) давления в том случае, когда при пониженных температурах наружного воздуха давление в цистерне невелико. Приоткрывая вентили Г и 9, в цистерне создают давление на 0,15-0,2 МПа выше давления насыщенных паров аммиака. Так, при температуре наружного воздуха -20°С избыточное давление аммиака в цистерне составит всего лишь 0,19 МПа и для слива аммиака из цистерны потребуется его поддавливание парами от компрессора.

Если по каким-либо причинам слив аммиака из цистерны прекращают, ее обязательно отключают от холодильной системы. После заправки аммиака запорные вентили 6 пломбируют.

Заполнение системы хладоном

Перед заполнением холодильной установки хладоном систему вакуумируют, выдерживают в течение 24 ч и заправляют маслом. При этом следят за количеством заправляемого масла и не допускают попадания

[ Рис. 44. Схема подсоединения цистерны для заправки аммиака в холодильную установку при отсутствии центральной регулирующей станции ]

воздуха в установку. При падении уровня масла в баке до намеченной отметки закрывают вентиль на испарительной системе и только после этого вынимают трубку из бака и отсоединяют ее от вентиля. Хладоновые установки заправляют хладоном из контейнеров вместимостью 0,8-1,0 м 3 или из баллонов через коллектор и фильтр-осушитель по схеме, приведенной на рис. 45. При достижении давления в системе 0,2-0,3 МПа в систему перепускают жидкий хладон, для чего баллон располагают вентилем вниз. Когда давление в системе становится выше 0,4 МПа, заправку хладона прекращают и компрессором понижают давление в испарительной системе до 0,2-0,25 МПа, после чего продолжают заправку хладона. Об окончании заправки судят по массе заправленного хладона. Правила безопасности не регламентируют нормы заправки масла и нормы заполнения аппаратов и трубопроводов хладоном, и поэтому при заправке пользуются рекомендациями заводов-изготовителей и проектировщиков.

[ Рис. 45. Схема заправки хладоном холодильных установок: 1 — баллон с хладоном: 2 — фильтр-осушитель: 3 — индикатор влажности, 4-линейный рисивер ]

При кипении хладонов из-за растворенного в них масла жидкость вспенивается, и поэтому уровень заполнения межтрубного пространства в хладоновых кожухотрубных испарителях принимают несколько меньше, чем в аммиачных (ориентировочно 70-80 % объема аппарата при разности температур в аппарате 5-10°С). Хладоновые конденсаторы с ресиверной частью заполняют жидким хладоном па 100 % объема ресиверной части; змеевиковые испарители — на 30%, линейные ресиверы — на 80 %. Во время заправки системы хладоном периодически проверяют герметичность системы.

Маслоотделитель для кондиционера или холодильного компрессора. Проблемы и решения

Циркуляция масла в контуре холодильной установки – предмет споров и наиболее часто задаваемый клиентами вопрос при подборе оборудования. О том, как помочь маслу циркулировать правильно, рассказывает Сергей Зеленков, технический директор компании HTS.

Эффекты со знаком плюс и минус

На циркуляцию масла в холодильных установках оказывают влияние несколько факторов, один из которых – взаимная растворимость хладагентов и масла. Положительная сторона взаимной растворимости в том, что она обеспечивает смазку деталей компрессоров и способствует уплотнению динамических функциональных зазоров. Негативной же стороной является снижение кинематической вязкости масла, что уменьшает его смазывающую способность. При этом чем выше процент растворенного хладагента в масле, тем ниже его смазывающая способность.

Каждый тип масла имеет свою характеристику растворимости в зависимости от температуры масла и давления хладагента (рис. 1).

Чем выше давление и ниже температура, тем растворимость фреона в масле выше. Помимо растворимости существует понятие смешиваемости – образование однородной среды из масла и хладагента в жидком состоянии. Для нас интересны, в первую очередь, так называемые разрывы смешиваемости – диапазоны температуры, в которых происходит расслоение (разделение фаз). Разрывы растворимости для масла BSE55 (см. рис. 1) показаны на рис. 2.

Еще один негативный эффект — унос масла из картера компрессора в систему. Когда компрессор выключен, масло в картере абсорбирует некоторое количество хладагента, зависящее не только от температуры и давления, но и от процедуры остановки компрессора. При очередном старте компрессора в картере резко падает давление, что приводит к вскипанию хладагента, растворенного в масле. Масло в таком случае увлекается в большом количестве парами хладагента как в виде мелкодисперсных частиц, так и в парообразном состоянии. В результате в момент старта уносится самое большое количество масла.

По этой причине один из производителей рекомендует для своих компрессоров Copeland максимум 10 пусков в час. Количество пусков и остановок спирального компрессора ограничено только параметрами системы (тепловая нагрузка, температуры в помещении и на улице и т.д.). Минимальный промежуток между пусками зависит только от скорости возврата масла из системы после включения и складывается из времени уноса масла в систему при включении и времени возврата масла из системы и пополнения картера до необходимого уровня. Более частое включение компрессора, скажем, из-за большой тепловой нагрузки на испаритель, может привести к уносу масла из картера и повреждению компрессора.

Из компрессора во фреонопровод

Проследим путь смеси из фреона и масла далее. После компрессора смесь попадает во фреонопровод. При движении рабочего тела по трубопроводу температура пара вследствие теплообмена с окружающей средой понижается, часть парообразного масла конденсируется и движется с потоком фреона в виде мелких капель. Размер частиц масла, унесенных потоком пара хладагента из компрессора, составляет 5–50 мк. Таким образом, масло, транспортируемое потоком рабочего тела по нагнетательному трубопроводу, находится как в виде пара, так и в виде капель – мелких, образовавшихся при конденсации парообразного масла, и более крупных, увлеченных потоком пара из компрессора.

Очевидно, что для нормальной циркуляции масла в системе скорость в трубопроводах необходимо держать минимальной как на стороне всасывания, так и на стороне нагнетания. Для газовых магистралей рекомендуются скорости 6–15 м/с, а для жидкостных не более 1,2 м/с. Разные источники дают разные значения оптимальной скорости движения хладагента, но все сходятся в том, что скорость на газовых магистралях должна быть выше скорости витания, а именно не должна падать ниже 2,5 м/с на горизонтальных участках и 7,5 м/с – на вертикальных.

Ключевая задача при выборе диаметров фреонопроводов – обеспечить циркуляцию масла (количество уносимого масла должно равняться количеству вернувшегося) при допустимых потерях на сопротивление трубопроводов (сопротивление трубопроводов и элементов холодильной установки может значительно снизить ее холодопроизводительность с одновременным повышением энергопотребления).

Для интенсификации возврата масла линии фреонопроводов должны иметь уклоны (газовая магистраль – к конденсатору, жидкостная – к внутреннему блоку), а на вертикальных участках газовых магистралей следует устанавливать маслоподъемные петли. Допускается менять диаметры горизонтальных и вертикальных фреонопроводов.

У систем с переменным расходом хладагента можно встретить сдвоенное исполнение вертикальных участков (рис. 3). Это необходимо, чтобы предотвратить образование масляных пробок при работе с минимальной производительностью, когда скорости потока становится недостаточно для подъема масла.

Рис. 3. Дублирование вертикального участка фреонопровода

При таком исполнении диаметр малой трубы выбирается так, чтобы при минимальной производительности скорость потока в ней не падала ниже 5 м/с, а диаметр большой – так, чтобы при работе на полную мощность скорость в обеих трубах не превышала 20 м/с.

Типы маслоотделителей и их эффективность

Помимо проектных решений, связанных с прокладкой и выбором диаметров фреонопроводов, которые не всегда способны обеспечить нормальную циркуляцию масла, существуют механические способы отделения масла от хладагента. Так, в холодильной технике используются маслоотделители разных конструкций. Они предназначены для улавливания масла, уносимого хладагентом из компрессора, и сглаживания пульсаций нагнетаемого пара хладагента.

Маслоотделители делятся на промывные (барботажные) и инерционные (циклонные, сетчатые, комбинированные). Остановимся на маслоотделителях инерционного и циклонного типа, которые встречаются чаще всего. Они устанавливаются на газовую магистраль между компрессором и конденсатором.

В инерционном маслоотделителе капли масла отделяются за счет резкого изменения скорости и направления потока. Эффективность такого решения, по данным разных производителей, составляет до 80%.

В циклонных маслоотделителях (рис. 4) установлена спиральная пластина. Поток пара поступает на спиральную пластину и закручивается, при этом возникают центробежные силы, под действием которых капли масла отбрасываются к внутренней поверхности маслоотделителя, а затем стекают вниз. Эффективность данного устройства может достигать 99%.

Рис. 4. Циклонный маслоотделитель

Линию возврата масла подключают либо на сторону всасывания, либо через специальный регулятор уровня масла, устанавливающийся вместо смотрового глазка на картере компрессора. Первый вариант используется для компрессоров без смотровых глазков, второй вариант надежнее, но дороже.

При остановке компрессора часть горячего газа может конденсироваться внутри маслоотделителя, так как температура снаружи ниже, чем температура горячего газа. В результате уровень жидкости повысится, открыв тем самым поплавковый клапан, и жидкий хладагент может попасть в картер компрессора. Электронный регулятор позволяет этого избежать, открываясь только тогда, когда уровень масла падает внутри самого компрессора.

Унесенное хладагентом масло при неправильно спроектированных фреоновых магистралях, пройдя весь путь от компрессора до испарителя, может накапливаться в последнем и спровоцировать гидроудар. Избежать этого можно, установив на всасывающий трубопровод отделитель жидкости. Особенно это актуально в системах, где температура испарения и тепловая нагрузка на испаритель меняются в больших пределах, что может привести к заливу компрессора жидким хладагентом. Однако отделители жидкости не используют с зеотропными смесями (R407C), поскольку это может вызвать изменение их состава и увеличение температурного скольжения, а также в установках с функцией pump-down.

Наконец, стоит отметить, что уносимое масло образует тонкую пленку внутри трубопроводов и теплообменников, что препятствует нормальному теплообмену и снижает его интенсивность. Такое снижение наиболее заметно в испарителе, где благодаря низкой температуре масло и хладагент легко разделяются.

Итак, в большинстве случаев обеспечение нормальной циркуляции масла в системе сводится к грамотному проектированию фреоновых трасс. В некоторых случаях требуются добавление специальных устройств и настройка холодильного контура, что позволяет защитить компрессор и гарантирует, что масло не будет накапливаться в застойных зонах, предотвращая неизбежный гидроудар при их опорожнении.

Компания HTS, официальный дистрибьютор оборудования Stulz в России, всегда готова подобрать для своих клиентов оптимальные и надежные системы, основываясь на
многолетнем опыте в решении непростых задач.

Заправка системы холодильной установки маслом

Москва, САО, улица Зорге 17А, телефон: (915) 095 77 20

Заправка Рефрижератора фреоном Москва

Стоимость заправки рефрижератора с приводом от двигателя автомобиля 2500 рублей

Заправка рефрижератора.

Заправка рефрижератора — очень специфичная процедура, в которой большое количество мелочей и нюансов. Неверная заправка рефрижератора, как минимум, может привести к неработоспособности системы если заправлен не тот фреон, к примеру, очень много тех людей которые не понимают что фреоны разные, и под каждый идет свой ТРВ со своими характеристиками и производительностью, так очень часто рефрижераторы заправляют фреоном R 134 — фреоном для автомобильных кондиционеров,все бы и ничего, но после того как человек начинает понимать что не так работает рефрижератор как должен, заправляет уже необходимый R — 404, но здесь начинаются чудеса, фреон заправлен по норме но масло уже взяло в себя фтор из 134 фреона, и он не кипит в ТРВ, а закипает у компрессора, в этом случае необходима промывка системы стоимостью 16 000 рублей, или обратный случай, люди в систему с ТРВ под R — 134 заправляют R -404 в этом случае ТРВ обмерзает и закрывается, следствие заклинивший компрессор с промывкой системы, это уже 40 000 рублей, если человек не имеет достаточной квалификации, а по максимуму — к заклинившему компрессору и промывке системы, что по стоимости примерно может вылиться в 40 000 рублей.

Прежде чем заправлять рефрижератор, нужно определить, куда ушел фреон, для этого опрессовывается система азотом особой чистоты, не содержащий влаги, да и обладает в особо чистом состоянии гигроскопичными свойствами, т.е. абсорбирует, оттягивает влагу из системы. При помощи манометрического коллектора в народе (станции) подключаемся к контурам рефрижератора (высокому и низкому давлению), а желтый — центральный шланг подсоединяем к Азоту особой чистоты и наполняем систему до рабочих давлений как правило 20 атмосфер, в эктевтических установках где максимум магистралей выполнены из металов, систему прессуют под давлениями 40-50 атмосфер.

Давление, необходимое для проверки системы, не должно быть меньше рабочего, 20 атмосфер — идеальное давление для опрессовки системы. Время выдержки на утечку не должно быть менее 40 минут, но бывают случаи когда рефрижератор оставляют и на несколько недель под давлением для выявления течей.

Если за это время стрелки манометров не держат показания, проверяем стыки системы, в основном течет система по ним. Визуально можно обнаружить по наличию грязного масляного пятна по кругу утечки или обмыливая стыки обычным мыльным раствором.

Течеискатели не так продуктивны, при наличии малых течей не чувствует их. Да и ультрафиолетовые течеискатели использовать в рефрижераторах нельзя, т.к. сильно меняется температура кипения поли фреона в реакции с маслом (предназначены исключительно под работу с моно фреоном R-134 даже в системах точенных под 134 фреон заводом производителем холодильного оборудования не распространяются гарантийные обязательства при наличии внутри системы ультрафиолетовых компонентов течеискателей. (выводы сделайте сами)

После того, как убедились в герметичности системы, выдержав ее под давлением в течении 40 минут и более, спускаем азот, при этом будет сочиться масло из системы, его мы забираем для теста на кислотность, закисленное масло опять же не дает фреону правильно работать. И, как результат, может привести изначально к потере мощности по холоду, в итоговом варианте — к заклинившему компрессору. Даже по своему цвету закисленное масло очень заметно оно становится либо темно желтого, до почти коричневого цвета, либо зеленого цвета если система была очень долго открытой

Задаемся вопросом!? Куда же делся фреон из герметичной системы? И даем на него ответ. Зачастую после летнего периода владельцы термо транспорта забывают о существовании рефрижератора и не включают его, что просто необходимо для поддержания смазки сальника компрессора, единственного самого слабого места холодильной системы. Представляет собой трущиеся полированную металлическую и полированную графитовую поверхности, между которыми стоит компрессорное масло предотвращающее выход фреона. Как только масляная пленка высыхает, фреону уже ничего не препятствует, очень заметно на компрессоре по прижимной пластине, на ней образуется грязное масляное пятнышко по центру. Очень видно.

После того, как весь азот вышел из системы, ставим систему на вакуумирование, данная процедура удаляет влагу, остатки фреона из масла, заставляя их выкипать из масла, чем дольше будет длиться данная процедура, тем лучше будет работать система. Данная процедура должна продолжаться не менее получаса, в случае если система была разгерметизирована, необходима замена фильтра Драйера (осушителя или дегидратора), в момент вакуумирования в систему добавляется масло, обязательно по норме, при каждой вакуумирования должно добавляться в систему масло соответствующее марке фреона, и рекомендациям производителя, марки масла 32,46,55,68,100 это вязкости при 100 градусах, для фреона R — 134 стандартными возможными маслами могут быть 46,55,68,100, для фреона R-404 стандартное масло 32, хотя есть исключения из правил, компрессоры VALEO TM рекомендуют под R-404 лить 68 масло, что противоречит здравому смыслу, тем более что есть отделитель масла. У лидера холодильного оборудования на транспорте Термо Кинг свои масла 35, 62, но применять масла близкие по вязкости можно, этого можно не бояться, это сделано для того что бы покупалось только через них монополия капиталистов.

Для того, чтобы понять, какой же фреон или масло необходимы, нужно обсмотреть установку и найти на ней надписи применяемого вида фреона. Если данных не найдено, обязательно посмотреть на Т Р В (термо расширительный вентиль) сердце рефрижератора, на нем обязательно будет маркировка.

На грибочке будет написано, под какой фреон используется данный Термо Расширительный Вентиль, возможность корректировки настроек, стандартная штатная настройка, пределы регулирования.

После того, как определились с фреоном, применяемым в данном рефрижераторе, берем фреон, весы и заправляем ровно по рекомендуемой норме заправки, рекомендованной заводом производителем данного холодильного оборудования, если она известна, ежели нет, и есть смотровое окошко, обычно за конденсатором и фильтром дегидратором, либо прямо на рессивере, смотрим в него. Опять же должен быть известен алгоритм данной установки, у каждого производителя он различен, обычно до прозрачного окошка при +2 градусах и ниже в фургоне. Или по давлениям в системе, по манометру, для чего существуют таблицы Температура — Давление для каждой марки фреона, опять же зависит от производителя (хоть и химическая формула одинакова исходя из конструктивных особенностей, и даже аэродинамики автомобиля).

Вас может заинтересовать

Сварка аргоном

Услуги аргоновой сварки металлов. По всем вопросам звоните по телефону +7 915 095 77 20.

Заправка Рефрижератора

Заправка рефрижератора фреоном, по низким ценам. По всем вопросам звоните по телефону +7 915 095 77 20.

Ремонт радиатора

По вопросам ремонта радиатора всех видов и типов обращайтесь по телефону +7 915 095 77 20

Установка предпускового подогревателя

По всем вопросам преобретения, установки, ремонта и обслуживания предпусковых подогревателей и автономных отопителей обращайтесь по телефону +7 915 095 77 20

Ремонт топливных баков

Услуги по ремонту бензобака. Ремонтируем алюминиевые, стальные, пластиковые топливные баки. По всем вопросам звоните по телефону +7 915 095 77 20.

Ремонт предпусковых подогревателей

Услуги по ремонту предпусковых подогревателей. По всем вопросам звоните по телефону +7 915 095 77 20.

Зависимые отопители

Услуги по установке зависимого отопителя салона с гарантией. По всем вопросам звоните по телефону +7 915 095 77 20.

Установка автономного отопителя

По всем вопросам продажи, установки, гарантийного и послегарантийного обслуживания автономных отопителей обращайтесь по телефону +7 915 095 77 20

Замена радиатора

Производим замену радиаторов охлаждения. По всем вопросам обращайтесь по телефону +7 915 095 77 20.

Ремонт рефрижератора

Ремонт рефрижератора, ремонт трубки, шланга, ремонт компрессора рефрижератора. По всем вопросам звоните по телефону +7 915 095 77 20.

Термо Авто Сервис

Время работы:
ежедневно с 10:00 до 20:00

АДРЕС:
г. Москва САО
метро — Полежаевская, МЦК — Зорге
улица Зорге 17А