Ayaklimat.ru

Климатическая техника
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Признаки наличия в холодильной установке воздуха и способы его удаления

Признаки наличия в холодильной установке воздуха и способы его удаления.

В систему холодильной установки при эксплуатации может проникнуть воздух при ремонте аппаратов и компрессоров, а также через неплотности, когда в системе создается разрежение. Независимо от того, в какой части установки воздух попал в систему, он скапливается в конденсаторе и линейном ресивере, так как из всех частей воздух отсасывается вместе с парами холодильного агента. В конденсаторе или ресивере образуется гидравлический затвор, препятствующий прорыву в испарительную систему не только паров холодильного агента, но и воздуха.

Практическими признаками наличия воздуха в системе холодильной установки являются возрастание давления конденсации и связанный с этим сравнительно большой перегрев на нагнетательной стороне компрессора, а также колебание стрелки манометра. Последнее вызывается тем, что неконденсирующийся воздух создает при пульсирующей подаче компрессора так называемую упругую подушку.

При накапливании воздуха в конденсаторе давление возрастает не только на величину парциального давления воздуха, но также вследствие ухудшения теплообмена. При наличии воздуха несколько изменяется процесс теплоотдачи — воздух на поверхности охлаждения образует (вокруг трубки) газовую пленку. Вследствие этого возрастает тепловое сопротивление, которое выражается в уменьшении коэффициента теплоотдачи и в целом в уменьшении коэффициента теплопередачи.

Для уменьшения содержания холодильного агента смесь охлаждают в специальном аппарате — воздухоотделителе.

В аммиачных установках на патрубок вентиля аппарата, из которого выпускают воздух, надевают резиновый шланг. Другой конец шланга опускают в ведро с водой и открывают воздухоспускной вентиль; воздух вместе с аммиаком выходит в воду, аммиак поглощается водой, а пузырьки воздуха поднимаются на поверхность. Прекращение выхода пузырьков указывает на отсутствие воздуха.

За один прием, как правило, воздух удалить не удается, поэтому данную операцию повторяют несколько раз. В аппарате, из которого выпускается воздух, давление должно быть обязательно выше атмосферного, так как вода может попасть внутрь аппарата через воздухоспускной вентиль.

В хладоновых холодильных установках воздух удаляют (выпускают) непосредственно в атмосферу через специальные вентили и штуцера или через фланцевые (накидные) соединения. Так, для выпуска воздуха из системы установки секции ЦБ-5 ее выключают и закрывают угловой запорный вентиль на стороне нагнетания компрессора, затем ослабляют гайки фланцевого соединения трубопровода у входа в конденсатор и выпускают хладоновоздушную смесь в атмосферу до заметного снижения давления в конденсаторе. После выпуска воздуха гайки на фланцах вновь затягивают.

Воздух можно выпустить и из ресивера через обратный клапан, расположенный на выходе из конденсатора, кратковременно ослабляя накидную гайку трубопровода при открытом ручном запорном вентиле. Гайку подтягивают и проверяют плотность соединений. После включения установки давление конденсации должно соответствовать норме. При необходимости воздух выпускают повторно.

8) Признаки недостатка хладагента в системе, способы об­наружения утечек.

Утечка может возникнуть как в трубопроводе, так и в каком-либо из компонентов системы, доступ к которому затруднён или даже невозможен. Поиск утечки может потребовать больших усилий, во время выполнения данного вида работ нельзя быть уверенным, что утечка хладагента возникла в единственном месте.

Мыльный раствор применяется в том случае, когда с высокой степенью вероятности известна область возникновения утечки.

Метод погружения в воду

Данный метод применяется в том случае, когда система является достаточно компактной (например, бытовые устройства для охлаждения и кондиционирования воздуха) и из неё возможно извлечь требующий проверки элемент. Этот элемент следует герметизировать, заполнить сухим азотом под давлением и погрузить в ёмкость с водой. Место утечки определяется по появляющимся пузырькам.

Галоидный течеискатель – это недорогое, быстрое и надёжное средство для обнаружения утечек хладагента, которое может применяться только при работе с хлоросодержащими (ХФУ, ГХФУ) хладагентами.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Влага в системе холодильных установок

ЦИРКУЛЯЦИЯ МАСЛА В ХОЛОДИЛЬНОЙ СИСТЕМЕ.

Часть 1.Общая проблематика циркуляции масла в холодильной системе.

Масло в холодильных установках служит для:

— уменьшения силы трения и снижения износа трущихся деталей компрессора;

— отвода части теплоты, эквивалентной работе сил трения;

— удаления мелких частиц — продуктов изнашивания сопрягаемых пар;

— повышения герметичности частей механизмов, участвующих в компрессии.

Читайте так же:
Регулировка холода в холодильнике свияга

В процессе контакта масла и хладагента, часть масла уносится из компрессора через нагнетательные клапаны и циркулирует по системе. Проектировщик при разработке холодильной системы должен максимально снизить выброс масла из компрессора и обеспечить условия для максимально быстрого его возврата из системы в компрессор.

Факторы, влияющие на унос масла:

1) свойства масла первоначальные и в процесс эксплуатации;

Важными свойствами масла являются: вязкость, смешиваемость с хладагентом, температура вспышки, температура застывания, чистота. Вязкость масла должна находиться в определенных пределах. Слишком жидкое масло не образует масляной пленки на трущихся частях, слишком вязкое плохо проникает в механизмы с малыми зазорами. Чем выше температуры вспышки, тем более устойчиво масла к воздействию высоких температур в зоне нагнетания. Чем ниже температура застывания, тем эффективнее смазка при низких температурах всасывания. Для эффективной работы масло не должно содержать механических частиц. Поэтому масло загрязненное продуктами монтажа – окалиной, медной стружкой и др. мусором рекомендуется менять через 100 ч эксплуатации. Масло, поменявшее свой цвет в процессе работы в крайних режимах, также подлежит замене. Для профилактики рекомендуется менять масло каждые 10000-12000 часов эксплуатации.

2) конструктивные особенности компрессора (размер картера, путь прохождения всасываемого газа);

3) температура масла;

1

Температура масла должна быть на 15…20К выше, чем температура окружающей среды или температуры насыщения на стороне всасывания. Чем выше температура, тем ниже растворимость хладагента в масле. [1] Масло увлекается парами холодильного агента в виде мелких частиц, а также в парообразном состоянии. На рисунке показано характерное уменьшение вязкости с ростом температуры у разных типов масел. [2]

4) величина перегрева;

Чем меньше величина перегрева, тем сильнее унос масла по причине попадания жидкого хладагента в картер компрессора, с другой стороны, чем больше температура перегрева, тем выше температура нагнетания, а значит больше вероятность уноса масла в виде паров.

5) система возврата масла в компрессор;

Чем не совершеннее система возврата, тем вероятнее «залив» компрессора маслом, что неизбежно влечет за собой повышенный унос масла.

6) режим работы компрессора;

При запуске компрессора в картере происходит вскипание хладагента, растворенного в масле. Частота пусков-выключений должна быть не более 6…10 раз/час, в зависимости от рекомендаций производителя компрессора.

7) аварийные режимы;

Попадание жидкого хладагента при аварийном отключении питания из линии нагнетания или всасывания, нарастание шубы, отсутствие вакуумирования линии всасывания при перепаде высот или разнице температур, когда компрессор ниже или и холоднее испарителя.

8) заправка жидкой фазой.

Факторы, влияющие на возврат масла в компрессор.

1) эффективность системы маслоотделения;

2) правильность проектирования трубопроводов (диаметры, уклоны, масляные петли, маслоподъемные трубопроводы);

3) конструкция всасывающего коллектора (скорости, конструктивные особенности);

4) особенности конструкции и работы испарителя (регулирование производительности, затопленные испарители);

5) режим работы компрессора (способ регулирования производительности, интеллектуальная система управления).

Другие проблемы масла.

1. Влага в холодильном контуре приводит к образованию кислот, и в конечном итоге к разрушению обмоток. Вследствие повышенного влагосодержания в системе в компрессоре может образоваться медная пленка, которая последовательно уменьшает рабочие зазоры в подшипниках и трущихся деталях и повышает температуру в них.

2. Возможность гидроударов по причине:

— гравитационного стекание масла на нагнетательный клапан по высокой стороне после остановки компрессора;

— аномального возврата смеси масла и фреона в картер компрессора, дальнейшее вскипание фреона и вспенивание масла с образованием газомаслянной взвеси всасываемой компрессором;

— неравномерного (избыточного) возврата масла в отдельные компрессоры из всасывающего коллектора компрессорной станции.

Часть 2. Некоторые особенности проектирования холодильных систем с учетом эффективной циркуляции масла

Влияние диаметров всасывающих трубопроводов на возврат масла.

Скорость газа во всасывающем трубопроводе рекомендуется поддерживать в диапазоне от 6 до 12 м/с. Уклон трубопроводов должен быть в сторону компрессора. Перед восходящими участками должны быть маслоподъемные петли. При соблюдении этих трех условий обеспечивается нормальный возврат масла в компрессоры. В некоторых случаях на восходящих всасывающих трубопроводах необходимо устраивать двойные маслоподъемные трубопроводы, диаметры которых подбирают по тем же принципам, как и на линии нагнетания [4].

2

Казалось бы, нет ничего проще, взял рабочий режим установки, определился с объемным расходом, рассчитал диаметр и выбрал необходимый, отвечающий данному требованию. Но на практике работа установки имеет как стартовый режим с повышенной объемной производительностью, так и режим работы при минимальной тепловой нагрузке, когда компрессор «уходит» на низкое кипение, а значит и на другой объем всасываемого газа и скорость меньшую, чем расчетная. Усугубляется данная ситуация в установках с регулируемой производительностью – в холодильных станциях, компрессорах с разгрузками цилиндров или с частотным регулированием. Для этих случаев правило подбора диаметров всасывающих трубопроводов звучит следующим образом: «Для гарантированного оборота масла по системе, скорость движения газа при работе компрессора в режиме частичной нагрузки не должна уменьшиться ниже 4 м/с в горизонтальных трубопроводах и 7м/с в восходящих трубопроводах.» [3]. Поэтому расчет диаметров всасывающих трубопроводов требует нескольких итераций на различных режимах работы установки.

Читайте так же:
Регулировка дверей холодильника side by side

Влияние диаметров оптимизированных всасывающих коллекторов на возврат масла.

3

Правила подбора всасывающих трубопроводов противоположны принципам расчета всасывающих коллекторов компрессорных станций. Если для всасывающего трубопровода важны уклон в сторону компрессора и достаточно большая скорость движения газа (см. предыдущий пункт), то всасывающий коллектор должен быть абсолютно горизонтальным и иметь скорость до 1,5 м/с (до 2,5м/с в некоторых источниках). Распределение поступающего газа между компрессорами должно быть абсолютно симметричным. При таких условиях будут возникать условия для отделения масла от потока хладагента и накопление его в нижней части коллектора под действием сил гравитации.

4

Каждый работающий компрессор имеет всасывающий патрубок, входящий перпендикулярно сверху в коллектор, конец каждого патрубка имеет срез под 30 о и не достает до дна коллектора 5мм. Диаметр патрубка соответствует диаметру вывода под пайку запорного вентиля компрессора на всасывании. Такая конструкция позволит маслу, находящемуся на дне коллектора возвращаться в картер работающего компрессора.

Чем выше скорость будет во всасывающем коллекторе, тем больше вероятность образования масляных «волн» и хуже возврат масла в работающий компрессор. Для компрессоров с малым объемом заправки масла (с неглубоким картером), например серии Octagon рекомендована скорость не более 1,5 м/с.

Некоторые разработчики предлагают ориентироваться на более «демократичную» скорость — 2,5м/с, так как размер коллектора при соблюдении малых скоростей может иметь очень большие размеры. В случае, если вышеуказанные условия по скоростям невозможно соблюсти, то необходимо принимать дополнительные более сложные меры для поддержания уровня масла в компрессорах: маслоотделители, масляные ресиверы, регуляторы уровня масла.

При решении проблем возврата масла следует отметить важное замечание, на которое очень часто не обращают внимание специалисты: «Эффект саморегулирования получается только в комбинации оптимизированного коллектора на линии всасывания и интеллектуальной системы управления ». [5]

Т.е. недостаточно правильно подобрать диаметры трубопроводов и коллекторов, необходимо создавать дополнительные условия для эффективного возврата масла. О чем речь? Ну, например: обязательное чередование работающих компрессоров при переменных нагрузках, соблюдение равных периодов работы компрессоров с минимальным количеством пусков в единицу времени, периодическое включение всех компрессоров, периодическое создание искусственных нагрузок в неработающих испарителях, периодическое отключение всех испарителей с обязательным вакуумированием, использование плавного регулирования давления конденсации и т.д. и т.п.

Влияние регулирования производительности компрессора на унос масла.

Поразительных успехов в борьбе с проблемой уноса масла добились производители мультизональных систем кондиционирования воздуха. Расстояния между наружными и внутренними блоками (следует понимать: компрессорами, испарителями и конденсаторами) измеряется сотнями метров по длине и десятками метров по высоте. При этом отсутствие проблем с уносом масла. В чем секрет? Конечно, можно предположить, что секрет тщательно замаскирован и раскрыть его невозможно как «китайскую грамоту» переплетения трубопроводов на данном снимке.

5

Один из секретов раскрывает сам производитель мультизональной системы, демонстрируя преимущества работы своих установок с компрессорами с инверторным регулированием.

6

На рисунке изображены колебания уровня масла в картере обычного компрессора с постоянной скоростью вращения вала и практически отсутствие их в компрессоре с инвертором. [6] Разумеется, это не единственный, хотя возможно и главный, секрет стабильной работы мультизональных систем. Кроме регулирования производительности системы оснащены и оптимизированными трубопроводами с Y – образными разветвителями в качестве тройников, и электронные ТРВ, и интеллектуальное управление, и оптимальный выбор хладагента и масла, и не предельные режимы работы как по конденсации так и по испарению, характерные для промышленных холодильных систем… Но для общего применения важно понимание того факта, что именно плавный запуск компрессора практически устраняет несколько причин уноса масла. Благодаря пониженной производительности во время пуска минимально падение уровня масла в картере из-за резкого выброса хладагента и масла и снижается риск попадания жидкого хладагента из испарителя в компрессор. [7]

Что же делать, если в системе невозможно (нежелательно по коммерческим соображениям) применять инверторное регулирование? Для систем со ступенчатым регулированием существуют рекомендации по уменьшению уноса масла путем регламентированного количества включений в час (указывалось ранее) и минимального периода работы. Частые включения как это наглядно видно на рисунке вызывают избыточный унос масла в систему. Длительность работы при каждом пуске должна быть обеспечена: до 5,5 кВт – 2мин, до 15 кВт- 3 мин, более 15 кВт – 5мин. [1] За это время, вероятно, масло должно вернуться в картер компрессора.

Читайте так же:
Беко холодильник регулировка температуры как

Источники.

1 — БИТЦЕР. КТ 100-6 Полугерметичные поршневые компрессоры

2 — БИТЦЕР. SТ 500-3 Свойства масел для винтовых компрессоров

3 — БИТЦЕР. КТ-100-2 Регулятор поршневых компрессоров «БИТЦЕР»

4 – Руководство по расчету теплового баланса холодильных камер. Остров

5 –БИТЦЕР. КТ-602-1. Параллельное соединение компрессоров Octagon ® в многокомпрессорных установках.

6 — Mini — SMMS — самая экономичная мини-система кондиционирования www.toshibaaircon.ru

7 — БИТЦЕР. КТ 420-1 Использование преобразователей частоты для регулирования производительности поршневых компрессоров

Абсорбционные холодильные машины. Трансформация тепла в холод

В прошлых статьях мы поднимали тему утилизации низкопотенциального тепла в промышленном секторе с помощью теплонасосных установок и абсорбционных тепловых машин (АБТМ) в режиме работы тепловых насосов в частности. Такие установки могут использоваться в режиме холодильной машины (АБХМ), обеспечивая охлаждение жидких сред до 5°С, независимо от температуры окружающей среды.

Сегодня предлагаем вам несколько подробнее ознакомиться с технологией и областями ее применения.

Из истории вопроса

Первые абсорбционные холодильные машины, разработанные в XIX веке, использовали в качестве абсорбента серную кислоту. Уже в XX веке сам Альберт Эйнштейн приложил руку к созданию одного из таких аппаратов. Но пионером в этой области все же стал французский инженер Фердинанд Филипп Карре (1824–1900). В 1850 году он со своим братом Эдмондом изобрёл абсорбционную холодильную машину, работавшую на смеси воды и концентрированной серной кислоты. Усовершенствованная модель этой машины была запатентована им во Франции в 1859 году, а через несколько лет он представил холодильную машину, работающую на аммиачном цикле.

В наше время в качестве абсорбента наибольшее распространение получил водный раствор бромида лития (LiBr), применяемый в абсорбционных бромистолитиевых холодильных машинах (АБХМ). Аммиак (NH3) как рабочая среда используется и по сей день в водоаммиачных холодильных машинах (АВХМ), но, поскольку аммиак — взрывопожароопасное сильнодействующее ядовитое вещество, его применение строго регламентируется соответствующими правилами безопасности (ПБ 09-595-03 и т.п.). При этом промышленный объект (участок или площадка), где используется АВХМ, с большой долей вероятности должен иметь статус химически опасного объекта, что сопряжено с дополнительными трудностями для эксплуатирующей организации (вплоть до получения соответствующей лицензии).

Абсорбционные холодильные машины используют двухкомпонентный раствор хладагента и абсорбента. Примечательно, что бромид лития и аммиак в соответствующих типах холодильных машин (ХМ) играют разные роли. Бромид лития играет роль абсорбента, а в цикле АБХМ нагревается и испаряется хладагент — вода. В цикле АВХМ вода используется уже в роли абсорбента, а хладагентом же выступает аммиак. Собственно, физика этих процессов и обуславливает возможность цикла с бромидом лития охлаждать рабочую среду до температуры не ниже 5°С., в то время как на водоаммиачных холодильных машинах можно получить более глубокий порог охлаждения.

Не следует путать абсорбцию и адсорбцию. Мы рассматриваем именно абсорбционные холодильные машины, хотя отдельные производители предлагают и адсорбционные установки (в них в качестве хладагента используется вода, а в качестве адсорбента — твердый гигроскопичный силикагель).

Принцип действия АБХМ

Абсорбционная холодильная машина — пароконденсационная холодильная установка. Для простоты и однозначности толкования всех терминов рассматриваем одноступенчатую АБХМ (абсорбционную бромистолитиевую холодильную машину). Принцип действия АБХМ основан на способности хладагента (воды) испаряться за счет его поглощения (абсорбции) абсорбентом (бромидом лития). Процесс испарения — эндотермическая реакция — происходит в условиях вакуума с поглощением теплоты, подведенной к Испарителю с охлаждаемой водой (см. рис.1). Концентрированный раствор абсорбента, подающийся в Абсорбер, поглощает пары воды, превращаясь в слабый (разбавленный) раствор. При последующем его нагреве (от внешнего источника тепловой энергии — греющей среды) в Генераторе пары воды выделяются из абсорбента, поступая в Конденсатор, где конденсируются, превращаясь в воду, которая, расширяясь, поступает в Испаритель, тем самым замыкая цикл. Изменение концентрации хладагента в Абсорбере и Генераторе сопровождается изменением температуры насыщения. Для снижения потерь энергии при циркуляции абсорбента между Абсорбером и Генератором устанавливается рекуперативный теплообменник. Для обеспечения работы АБХМ необходимо присутствие еще одного контура — контура охлаждающей воды, предназначенного для отведения от АБХМ низкопотенциальной, «отработанной» тепловой энергии.

Устройство одноступенчатой АБХМ

Все процессы в АБХМ протекают под вакуумом, что исключает попадание рабочего вещества и абсорбента во внешние теплоносители.

Классификация АБХМ

В описанной выше схеме охлаждаемая вода — это именно та среда, которую требуется охладить, а греющая среда — это внешний источник тепловой энергии, в качестве которого может использоваться пар (как низкопотенциальный, так и высокопотенциальный), вода различных параметров, горячие дымовые газы котлов, печей или выхлопные газы генераторных установок, а также непосредственно теплота сгорания топлива в самом контуре АБХМ (АБХМ прямого нагрева).

Читайте так же:
Как отрегулировать двери холодильника снайге

Такая вариативность возможных источников тепла как раз и определяет главную линию классификации, которой придерживаются все современные производители АБХМ:

  • АБХМ на горячей воде (hotwater-fredchiller), использующая в качестве источника тепла горячую воду (от 75°С.и выше);
  • АБХМ на паре (steam-fredchiller), использующая в качестве источника тепла пар (75-200°С.);
  • АБХМ на выхлопных газах (exhaust-fredchiller), использующая в качестве источника тепла дымовые газы котлов, печей или выхлопные газы генераторных установок (250-600°С.);
  • АБХМ прямого нагрева (direct-fredchiller), использующая в качестве источника тепла топливо (природный газ, мазут, дизельное топливо).

Таким образом, АБХМ — это холодильная установка, работающая за счет тепловой энергии, а не электричества. Единственные потребители электроэнергии в АБХМ — перекачивающие насосы. Они же являются и единственными движущимися механизмами в составе ХМ.

Эффективность и критерии выбора

Эффективность АБХМ характеризуется холодильным коэффициентом СОР (coefcient of performance), т.е. отношением холодопроизводительности машины к потребляемой тепловой мощности.

Для одноступенчатых АБХМ коэффициент СОР составляет 0,6-0,8. Идеальная одноступенчатая АБХМ могла бы обеспечить холодильный эффект, равный количеству тепловой энергии, подведенной к ней (т.е. СОР=1,0), однако, из-за термодинамических потерь в реальных установках холодильный эффект всегда будет меньше затрат тепловой энергии. Поскольку холодильный коэффициент установок такого типа всегда меньше единицы, одноступенчатые АБХМ целесообразно использовать в случаях, когда есть возможность утилизации тепловой энергии (например, сбросного тепла производств).

В сравнении с одноступенчатыми АБХМ более высокой эффективностью обладают двухступенчатые модели, первый образец которых был разработан в 50-х годах ХХ века. В этих установках, в отличие от одноступенчатых холодильных машин, используется два конденсатора или два абсорбера с тем, чтобы обеспечить более эффективное выделение хладагента из абсорбента при меньших затратах тепловой энергии. В таких машинах коэффициент СОР достигает значения 1,4. В качестве источника тепловой энергии в машинах этого типа может использоваться перегретый пар высокого давления либо различные виды горючего топлива. Двухступенчатые АБХМ целесообразно использовать в тех случаях, когда стоимость электрической энергии высока относительно стоимости топлива. Кроме того, двухступенчатые АБХМ могут применяться в случаях, когда есть источник перегретого пара высокого давления. Их эффективность выше, но при этом они отличаются и более высокой стоимостью по сравнению с одноступенчатыми машинами, что обуславливается в том числе применением дорогостоящих материалов высокой коррозионной стойкости (из-за более высоких рабочих температур в цикле), большей площадью поверхности теплообмена, более сложной системой управления.

Следующий этап развития АБХМ — трехступенчатые абсорбционные холодильные машины. Их холодильный коэффициент СОР заявлен на уровне 1,8. Несмотря на то, что изобретение таких аппаратов пришлось на 80-е годы прошлого столетия, а первая трехступенчатая АБХМ была запатентована еще в 1985 году, аппараты такого класса до сих пор не производятся серийно (несмотря на наличие амбициозных заявлений отдельных производителей), а их назначенный ресурс не подтвержден опытно. Связано это по большей части с уже упомянутой проблемой применения в конструкции установок материалов, стойких к процессам коррозии, происходящим внутри аппаратов при высоких рабочих температурах, которые в трехступенчатых АБХМ еще выше, чем в двухступенчатых. Стоимость таких АБХМ значительна, поэтому экономическая целесообразность их применения должна определяться индивидуально в зависимости от особенностей конкретного объекта.

Воздействие на окружающую среду

Поскольку в АБХМ хладагентом является вода, то они практически не оказывают влияния на озоновый слой атмосферы и развитие так называемого парникового эффекта.

Выбросы (эмиссия) от абсорбционных холодильных машин зависят от условий их применения. Если холодильная машина интегрирована в когенерационную систему и питается тепловой энергией из этой системы, то такая ХМ никакого негативного накапливающегося эффекта для окружающей среды не имеет. Если же рассматривать отдельно взятую АБХМ прямого нагрева, то здесь определяющими факторами будут тип используемого топлива для получения тепловой энергии и применяемая технология сжигания. Природный газ как достаточно дешевый и чистый вид топлива получил наибольшее распространение в АБХМ прямого нагрева. Тем не менее, меры безопасности, касающиеся выбросов вредных газов (оксидов азота в частности), в подобных ХМ должны соблюдаться, а контроль должен проводиться в соответствии с действующими нормативами и регламентами.

В какой бы отрасли промышленности и в какой бы сфере не рассматривался вопрос о применении АБХМ, ключевым фактором всегда будет являться экономическая сторона. Несмотря на специфику задач и технологий различных отраслей, где сегодня находят применение АБХМ (а это металлургия, нефтехимия, энергетика, машиностроение, электроника, пищевая промышленность), ответ на вопрос об экономической целесообразности использования АБХМ везде определяется одинаково. Если на предприятии есть бросовые источники тепла (горячая вода, пар, дымовые и выхлопные газы), которые при ином раскладе доставляют только проблемы, эффект от внедрения холодильных машин ощутим и благоприятно влияет на производство в целом.

Читайте так же:
Регулировка терморегулятора холодильника атлант своими руками

Эксплуатация холодильных установок

Современные холодильные установки представляют собой систему состоящую из следующих узлов:

• компрессор;
• ресивер, пускозащитная аппаратура;
• конденсатор;
• испаритель;
• фильтр-осушитель;
• вентиль (терморегулирующий и соленойдный);
• трубопровода (медного);
щит;
• блоков управления.

Все перечисленные элементы образуют собой устройство промышленного холодильного оборудования, которое замкнуто герметичной системой, заполненной холодильным агентом. Испарители и конденсаторы в установках охлаждаются воздухом, осуществляемый вентилятором. Трубки соединений изготавливаются из меди, а ребра конденсатора из высококачественного сплава алюминия.

Принцип работы промышленных холодильных установок

У многих возникает вопрос: «Как же работает холодильная установка?». Если говорить простыми словами устройство поглощает тепло при испарении влаги. Это непрерывный процесс, который выглядит следующим образом:
Вскипая, в испарителе хладагент интенсивно поглощает тепло, а для его отвода используется конденсатор. Компрессор удаляет выделенные пары хладагента из испарителя, что позволяет создавать необходимое давление для их конденсации. За подачей жидкого холодильного агента в системе следит специальный регулятор. Цикл такой работы в системе непрерывен:

1. Кипение при низком давлении – образование пара.
2. Отвод полученного пара и сжатие его при повышенном давлении.
3. Конденсация.
4. Поступление выработанного хладагента в испаритель.

эксплуатация холодильных установок

Использование и техническое обслуживание

Для бесперебойной работы оборудования необходимо обеспечить обязательные условия. В первую очередь, установку промышленного холодильного оборудования должен производить профессиональный человек, у которого имеются определенные навыки и необходимое оборудование. Во-вторых, не одно устройство не может обойтись без хорошего и надежного заземления. Также стоит знать, что установка холодильного оборудования может только в сухом месте, где нет прямых солнечных лучей и отопительных приборов поблизости. Все они должны находиться не ближе двух метров от работающей установки.
Также стоит позаботиться о температурном режиме в помещение, в котором находится оборудование, не должно превышать 28 градусов тепла. Если же температурный режим все-таки превышен, то возрастет время работы установки и увеличится расход электроэнергии. Что в результате приведет к уменьшению срока службы холодильной установки.
Дальнейшая эксплуатация и обслуживание производится по специально составленной инструкции. За техническим состоянием оборудования должен следить специалист, который был назначен на эту работу. Работу установок нельзя пускать на самотек, ведь практика показывает, что это может быть чревато. Стоит сказать, что ответственный сотрудник перед работой с холодильными агрегатами должен подготовиться: ознакомиться со строением оборудования и принципом его работы, включить-выключить устройство, чтобы понять принцип работы.
Кроме того специалист должен осуществлять контроль над работой оборудования и следить за его техническим и санитарным состоянием. Осуществлять контроль за соблюдением правил безопасности обслуживающими лицами, знать основы оказания первой медицинской помощи в случае неправильного обращения с машиной.

эксплуатация холодильных установок

Правила технического использования холодильной установки

Существуют определенные правила использования холодильных установок:
1. Продукты должны храниться исключительно в штабелях.
2. Между горизонтальными рядами с тарой необходимо прокладывать рейки для циркуляции воздуха. Между штабелями оставлять вертикальные зазоры величиной не менее 100 мм, это необходимо, чтобы избежать застоев. Расстояние от стенок установки, испарителей и датчиков должно составлять не менее 300 мм.
3. При работе с грузоподъемным транспортом и устройствами нужно учитывать нагрузку на пол.
4. Строгое соблюдение норм загрузки продуктов, режима их хранения и определение технических характеристик хранения.
5. Уход за конденсатом производится только при полностью обесточивании прибора.
6. Осуществлять контроль состояния и уровня компрессорного масла, состояние испарителя, уровень хладагента и герметичность трубопровода.
7. Отслеживать номинальную электромощность, перекос фаз и отклонение от напряжения.
8. Исключить подключение к автомату, от которого запитано устройство от других потребителей.
9. Основное обслуживание холодильной установки, которое состоит в правильной загрузке установки, контроль температурного режима, санитарная обработка внутренних и внешних поверхностей агрегата.

Срок службы

Ни для кого не секрет, что самое дорогое, составляющее установки является именно компрессор. Если строго соблюдать все правила эксплуатации, то можно значительно увеличить рабочий ресурс установки. Производители, которые изготавливают холодильные установки, гарантируют длительность срока службы до 30 лет.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector