Ayaklimat.ru

Климатическая техника
6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Фильтрование продуктов обогащения, подвергающихся обезвоживанию

Фильтрование продуктов обогащения, подвергающихся обезвоживанию

Фильтрование представляет собой процесс выделения твердых частиц из пульпы в результате просасывания ее через пористую перегородку — фильтровальную ткань. При этом на ткани остается твердая фаза — кек, а жидкая — фильтрат — просачивается через ткань и может быть использована повторно в процессах обогащения.

Сущность фильтрования заключается в следующем. Если взять стакан с дном из фильтроткани, поместить в него сгущенную пульпу и с обратной стороны дна образовать вакуум, жидкая фаза в связи с разностью давлений начнет просачиваться через ткань и на ее поверхности внутри стакана начнет образовываться осадок из твердых частиц фильтруемой пульпы. При этом осадок будет играть роль дополнительной фильтровальной перегородки с собственным сопротивлением, величина которого зависит от структуры осадка. Структура же осадка определяется плотностью упаковки частиц в граничном с тканью слое осадка, т. с. насколько плотно лягут на ткань первые частицы осадка. Чем плотнее будет граничный слой осадка, тем выше его сопротивление фильтрованию, тем медленнее протекает процесс и выше конечная влажность кека.

Плотность упаковки частиц в граничном слое кека определяется двумя основными факторами: величиной вакуума, т. е. скоростью подхода твердых частиц к ткани и силой их сжатия в граничном слое; гранулометрической характеристикой твердых частиц пульпы, так как, чем тоньше частицы, тем плотнее упаковка их в граничном слое и выше сопротивление его фильтрованию пульпы.

Таким образом, чем меньше размер твердых частиц фильтруемой пульпы, тем медленнее должно проходить фильтрование в первый момент, чтобы граничный слой осадка образовался достаточно рыхлым с относительно низким сопротивлением. В этом случав создаются условия для последующего эффективного фильтрования остального объема пульпы.

Большов влияние на эффективность фильтрования оказывают свойства фильтроткани. Наиболее часто применяющиеся ткани из хлопчатобумажных волокон (диагональ, бельтинг и др.) в результате забивки пор фильтруемыми частицами и образования в них осадка (типа цемента) теряют свои фильтрующие свойства через несколько суток. Регенерация отработанных тканей путем отмывки осадка цемента из пор слабым раствором кислоты не позволяет полностью восстановить свойства тканей, так как при этом не удается удалить центры кристаллизации осадка, образовавшиеся на волокнах ткани. Поэтому при повторной эксплуатации ткань выходит из строя быстрее, чем новая. В связи с этим регенерация ткани в ряде случаев экономически и технически не оправдана.

Наиболее эффективной фильтровальной перегородкой является синтетическая капроновая ткань, обладающая саморегенерирующимися свойствами в процессе фильтрования. В такой ткани в качестве нити основы (вдоль полотна) использована капроновая леска диаметром 0,13—0,15 мм, обладающая ограниченной упругой деформацией и позволяющая увеличиваться размерам пор ткани при попытке втянуться и закрепиться в них твердым частицам фильтруемой пульпы, а в качестве нити утка (поперек полотна) — штапельная нить, растягивающаяся при отдувке и как бы выталкивающая частицы, пытающиеся застрять в порах. Одна из тканей такого типа, известная под названием «ткань артикула 23254», практически вообще не забивается в процессе эксплуатации и выходит из строя только после механического разрыва нитей. Продолжительность работы такой ткани при фильтровании медных концентратов превышает 100 сут.

По данным опытного фильтрования пульпы удельную нагрузку по влажному qw и сухому q осадку на 1 м2 площади фильтрования можно определить по формулам:

Фильтрование продуктов обогащения, подвергающихся обезвоживанию

где q0 — масса влажного осадка, полученного по окончании опыта на фильтрующей поверхности воронки, г;

F — фильтрующая поверхность воронки, см2;

t — продолжительность фильтрования, мин;

W — влажность осадка, %.

Фильтрование продуктов обогащения производится в специальных аппаратах непрерывного и периодического действия — вакуум-фильтрах. По виду фильтрующей поверхности фильтры подразделяются на барабанные, дисковые и ленточные.

Барабанный вакуум-фильтр представляет собой горизонтальный барабан (рис. 152), обтянутый фильтровальной тканью и помещенный в ванну, заполненную фильтруемой пульпой. С внешней стороны барабан разделен на неглубокие ячейки, покрытые перфорированными решетками, внутренние полости которых соединены трубами с концевыми цапфами фильтра. Между решетками соседних ячеек вдоль барабана имеются пазы, в которые резиновыми жгутами утопляется ткань, в результате чего устраняется сообщение ячеек между собой под тканью. Для закрепления ткани на барабане и жгутов в пазах барабан обматывается мягкой проволокой с шагом 30—40 мм.

С обеих сторон по оси барабана имеются цапфы, к торцам которых примыкают распределительные головки, регулирующие режим работы фильтра. В головке имеется три или четыре полости (рис. 153). Если фильтр предназначен для фильтрования с промывкой кека, то имеется две полости, с помощью которых фильтровальная поверхность барабана сообщается с вакуумом, через одну полость отводится фильтрат, через другую — промывные воды.

В две, меньшие размеру полости подается сжатый воздух для отдувки обезвоженного кека. Если фильтр работает без промывки, перегородки между двумя первыми полостями отсутствуют и они работают в одном режиме.

На цапфе барабана имеется подвижная шайба с окнами по числу ячеек барабана. При вращении барабана происходит совмещение окон подвижной шайбы с полостями головки и соответствующие ячейки выполняют те или иные функции.

Таким образом, процесс фильтрования осуществляется по следующим циклам. В процессе вращения барабана ячейки, находящиеся в пульпе, находятся под вакуумом и в этой зоне происходит набор или налипание кека на ткань. После выхода барабана из зоны пульпы ячейки продолжают находиться под вакуумом, в результате чего через кек просасывается воздух и происходит просушка кека. Выделяющийся из кека в эти периоды фильтрат (во время набора кека и просушки) удаляется по трубам через вакуумное окно распределительной головки. Когда по горизонтальной оси барабана остаются две ячейки в головке, вакуум переключается на давление и происходит отдувка (сброс) кека, который через специальный люк падает на конвейер и подается на сушку или склад готовой продукции.

Барабанные вакуум-фильтры изготавливаются в обычном исполнении — из углеродистой стали и в кислотостойком исполнении — с применением нержавеющих сталей и кислотостойкой резины. Площадь фильтрования промышленных аппаратов составляет 5, 10, 20, 40 и 100 м* при диаметре барабана от 1,76 до 4,2 м.

Для предотвращения оседания в ванне крупнозернистого материала устанавливается специальная мешалка, представляющая собой решетчатую раму, или пульпа подается в ванну через днище с помощью насоса. Лишняя пульпа из ванны удаляется через переливное окно в коробку перелива и поступает в систему питания фильтра.

Кек с ткани снимается вертикальными ножами, обычно гуммированными резиной, или в результате отделения ткани от поверхности барабана с помощью специального валика с перегибом ее и последующей двусторонней промывкой (рис. 154).

Барабанные фильтры эффективны при обезвоживании трудно-фильтруемых продуктов, когда образуется относительно тонкий слой кека. Основной недостаток фильтровальных аппаратов этого типа — относительно небольшая производительность.

Дисковые вакуум-фильтры (рис. 155) отличаются от барабанных тем, что в них фильтровальная поверхность представлена боковыми сторонами дисков, установленных на горизонтальном валу и работающих аналогично барабанному фильтру. Диски, так же как и барабан, вращаясь па валу, погружаются в пульпу, набирая на поверхность слой кека, затем проходят зону просушки и отдувки.

Для удобства эксплуатации диска, съема отработанной и установки новой фильтроткани диск составляется из отдельных секторов, вставляющихся при сборке в пустотелый ячейковый вал и закрепленных длинными шпильками (спицами) и накладками. Ткань натягивается на сектор в виде предварительно сшитого чехла. Около вала чехол закрепляется к сектору мягкой проволокой или шпагатом, а по периферии зашивается, а затем зажимается накладкой.

Вал дискового фильтра, аналогично барабанному, укреплен на цапфах. Если на валу установлено более шести дисков, имеются две распределительные головки. С одной стороны ванны установлен переливной порог, обеспечивающий постоянство уровня пульпы.

Читайте так же:
ПылесосBad


Co стороны входа секторов в пульпу при вращении дисков ванна имеет форму карманов, на обеих сторонах которых установлены ножи, обычно гуммированные резиной. Ножи снимают с ткани остатки кека, не отвалившиеся при отдувке. Под карманами устанавливаются лотки, по которым кек направляется на конвейерную ленту и далее на сушку или склад готовой продукции.

Преимуществами дисковых фильтров перед барабанными являются возможность быстрой замены любого сектора при выходе из строя тканевого чехла и меньшая рабочая площадь на единицу фильтровальной поверхности.

Дисковые и барабанные фильтры являются основными фильтровальными аппаратами на отечественных обогатительных фабриках, обезвоживающими разнообразные по свойствам продукты. Пульпы, поступающие на фильтрование, могут содержать от 30 до 75% твердого. При этом, в зависимости от свойств фильтровальной ткани, частоты вращения барабана или дисков и других факторов, содержание твердого в фильтрате может быть при фильтровании: свинцовых концентратов — от 0 до 0,4 г/л, цинковых, медных, пиритных и баритовых — от 0 до 10 г/л, никелевых — 1—4 г/л при средней влажности кека от 10 до 18%. Удельная производительность фильтров при фильтровании: свинцовых концентратов — 0,08—0,27 т/(м3*ч), цинковых концентратов — 0,08—0,31 т/(м2*ч), медных — 0,05—0,21 т/(м2*ч), пиритных — 0,13—0,45 т/(м2*ч), никелевых — 0,08—0,09 т/(м2*ч) и т. д.

На ряде обогатительных фабрик при фильтровании небольшого количества зернистого продукта, например молибденитовых концентратов, используют ленточные вакуум-фильтры. Эти аппараты (рис. 156) конструктивно подобны конвейеру, на приводной и натяжной барабаны которого натягивается прорезиненная бесконечная рифленая лента, покрытая фильтровальной тканью. Ткань крепится резиновыми жгутами, продетыми в подрубленные концы ткани и утопленными в пазы.

Когда лента движется на верхней рабочей ветви, ее борта отклоняются специальными направляющими и она приобретает форму желоба. Центральная часть ленты движется под вакуум-камерой. Пространство под тканью находится под разрежением.

Питание в аппарат подается сверху, со стороны натяжного ролика. По мере продвижения ленты материал обезвоживается и на приводном барабане разгружается. Для очистки ленты от приставшего материала установлен скребок. Под лентой нижней ветви имеется желоб для сбора и удаления воды, используемой при промывке ткани, и случайных переливов пульпы.

Ленточные вакуум-фильтры по сравнению с барабанными и дисковыми требуют более стабильного питания по содержанию твердого (60—70%). В этом случае получается кек влажностью 8—20% при удельной производительности 2—9 т/(м2*ч).

При выборе вспомогательного оборудования для фильтрования учитывают тип фильтрующего аппарата и мощность передела. Принципиальная схема фильтровальной установки показана на рис. 157.

Вакуум-насосы подбирают по условной норме расхода воздуха, которая для дисковых и барабанных фильтров составляет 0,5—1 м3 на 1 м2 фильтровальной поверхности в минуту. Чаще используют горизонтальный однорядный насос типа ВН-120М с одной степенью сжатия, производительностью 128 м3/мин, обеспечивающий давление при всасывании 60 и нагнетании 835 мм рт. ст.

Расход воздуха на отдувку обычно составляет 0,2-0,4 м8 на 1 м3 фильтровальной поверхности в минуту. При этом давление на головке не превышает 0,5 кгс/см2.

РАЦИОНАЛЬНЫЙ ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ФИЛЬТРАЦИИ, ПЕРЕМЕШИВАНИЯ И НАГРЕВА ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ВАНН – ПУТЬ К ЭКОНОМИИ МАТЕРИАЛЬНЫХ СРЕДСТВ И К РЕАЛЬНОМУ УЛУЧШЕНИЮ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

Serfilco Ltd., 2900 MacArthur Blvd., Northbrook, IL 60062-2005, U.S.A.

Тел./Факс в Москве: (+7-095) 968-1049/(+7-095)259-2455;

Целью настоящего доклада является ознакомление российских специалистов – гальваников с новейшими технологическими решениями и современным оборудованием, используемыми при очистке, перемешивании и рекуперации электролитов и промывных вод.

Развитие отечественной промышленности в условиях ее интеграции в мировую экономику диктует необходимость обеспечения высокого качества продукции гальванических предприятий и цехов при одновременном повышении экономической эффективности технологических процессов.

Большинство российских предприятий, работающих в области нанесения гальванопокрытий, уже используют современное оборудование, в том числе и зарубежное, для фильтрации, очистки, перемешивания и нагрева электролитов. К сожалению, это всегда увеличивает стоимость всего комплекса оборудования, применяемого для того или иного процесса, но далеко не всегда удешевляет процесс нанесения покрытия. В действительности, современные компоненты оборудования гальванических линий задуманы, и производятся, в том числе, и для удешевления процесса нанесения гальванопокрытий. В этой связи необходимо упомянуть о том, что для того, чтобы сделать гальванический процесс современным: обеспечить постоянство качества покрытий, не допуская остановок процесса и получения брака, и, при этом удешевить стоимость нанесения покрытия, необходимо правильно подобрать весь комплекс вспомогательного оборудования для процесса. Научиться правильно использовать все компоненты упомянутого оборудования.

При выборе систем фильтрации необходимо иметь в виду, что фильтрация только основной процессной ванны не решит проблему качества покрытий. Фильтровать надо и ванны обезжиривания, и другие вспомогательные ванны (травления, хроматирования и т.д.) Для каждого процесса рекомендуется своя кратность обмена электролита при фильтрации. Для электрохимических процессов – это 2-5 объемов электролита в час, для процессов химической металлизации – 4-10 объемов ванны в час. Каждый процесс имеет свои особенности. Правильно должна быть выбрана фильтрующая поверхность, пористость фильтрующего элемента, материал системы фильтрации (камеры, насоса) и, собственно, фильтрующего элемента. Располагать всасывающий патрубок системы фильтрации необходимо у дна ванны, чтобы отфильтровывался осадок, скапливающейся на дне, а еще лучше иметь дополнительный эжектор, вымывающий осадок со дна ванны. Сетчатый фильтр (стрейнер) на входе в линию всасывания системы фильтрации не должен иметь слишком мелкие отверстия, мешающие попаданию осадка в систему фильтрации. Экономить картриджи надо, не защищая их от осадка, оставляя его в ванне, и не отмывая разовые картриджи, а путем использования всего объема картриджа. Так, увеличив количество картриджей на ванну в системе фильтрации, по сравнению с рекомендованным количеством (т. е. выбрав систему с большим количеством картриджей), в 4 раза вы в 8 раз реже будете менять картриджи, и на 50% сократите их расход.

Понятно, что, не соблюдая вышеприведенные рекомендации, вы не сможете добиться эффективности применения нового оборудования, и стоимость процесса нанесения покрытий не только не снизится, но даже возрастет из-за того, что купленное оборудование не принесет ожидаемого эффекта.

При выборе эжекторных систем перемешивания необходимо учесть, что ванны, где они будут установлены должны быть обеспечены правильно выбранными системами фильтрации и нагрева. В противном случае форсунки эжекторов будут забиваться не отфильтрованным осадком или осадком продуктов деструкции добавок, образующемся на поверхности нагревателей, не снабженных термопротекторами, рассчитанными именно для вашего процесса.

Необходимо знать, что гальванические электронагреватели, в отличие от обычных ТЭН, снабжаются не только электропредохранителями, защищающими их от чрезмерно большого тока, но и термопротекторами, которые срабатывают при определенной температуре (83°С или 99°С, или 110°С) электролита, предотвращая его разрушение. Для некоторых ванн, где на нагревателях неизбежно формируется какой-то осадок, например для ванн фосфатирования, необходимо использовать специальные «замедленные» нагреватели, которые не перегорают даже при наличии на них пленки фосфатов.

К обязательным принципам очистки и перемешивания растворов в гальванотехнике, гарантирующим покрытия от включения нежелательных примесей, а растворы от преждевременного выхода из строя, относят следующие мероприятия:

1) Фильтрацию ванны обезжириваниЯ и введение в схему охлаждаемой ванны для сбора масла после процесса обезжиривания при помощи коалесцирующих систем.

2) Фильтрацию последней, перед основным процессом, ванны промывки с угольными картриджами.

3) Дополнительную периодическую фильтрацию гальванической ванны (где это возможно) с угольным картриджем, при одновременном рациональном перемешивании ванны «эжекторной» системой, позволяющей в 5 раз увеличить обмен при том же потоке электролита из форсунки. Эжектор для перемешивания гальванических ванн представлен на рис. 1.

4) Повсеместную замену воздушного перемешивания на «эжекторное», что позволяет снизить энергозатраты, резко сократить вынос растворов в атмосферу и уменьшить загрязнение растворов и промывных вод компрессорными маслами.

Читайте так же:
Установка охранной сигнализации в квартире заря

5) Непрерывное дозирование органических добавок автодозаторами, позволяющее исключить загрязнение и передозировку растворов, сократить расход дорогостоящих органических компонентов.

«Сердуктор» - оригинальный эжектор для перемешивания растворов фирмы «Серфилко»

Рис.1 «Сердуктор» — оригинальный эжектор для перемешивания растворов фирмы «Серфилко».

В настоящем докладе мы хотели бы познакомить российских специалистов с основной номенклатурой оборудования, предлагаемого для очистки и фильтрации электролитов. Наиболее удобны и экономичны в условиях российских предприятий недорогие и компактные картриджные системы фильтрации, рис. 2. К этим установкам легко можно подобрать картриджи российских производителей.

Эти фильтрационные системы просты в использовании, коррозионностойки, что позволяет их применять в агрессивных растворах при повышенных температурах. Интервал скоростей потока от 900 до 20815 л/час.

Каждая система сконструирована так, чтобы использовать картриджи из полипропиленовой нити, гофрированные картриджи, многоразовые канистры с углем, угольные картриджи.

Система фильтрации «Лэбмастер»

Рис. 2 Система фильтрации «Лэбмастер»

Автоматические системы фильтрации, которые имеют постоянную фильтрующую среду (гранулы из песка, антрацита или полипропилена) не требуют обслуживания, и обладают производительностью от 190 до 1890 л/мин. Компьютер поддерживает постоянные характеристики потока, автоматически включая отмывку фильтрующего элемента. Коалесцентные системы используются для разделения систем жидкость/жидкость не эмульсионного типа при температурах до 65°С. Системы компактны, эффективны, экономичны и просты в эксплуатации, Они отделяют масла от промывных вод, растворов обезжиривания, гальванических растворов и различных сточных вод.

Эти системы прокачивают и разделяют предварительно отфильтрованные не эмульгированные жидкости, имеющие разницу в плотности от 0,09 г/см 3 . Коалесцентные фильтры задерживают мельчайшие пузырьки отделяемой фазы. Легкая фаза выводится из верхней части колонки, тяжелая — из нижней. Загрязняющая фаза периодически отводится через кран с ручной регулировкой потока. Очищенная жидкость возвращается в цикл и вновь используется. Она содержит менее 10 ррм отделяемой фазы. Кроме того, очищенную жидкость можно дообработать углем. Предварительные фильтры с порами 5-10 мкм необходимы для предохранения коалесцентного элемента от загрязнения. Если коалесцентный элемент правильно защищать от загрязнений, срок его службы не ограничен.

Очистка при помощи гранулированного угля — простой, экономичный и эффективный метод удаления органических загрязнений из растворов, в .т. ч. из растворов для гальванообработки. Выбор метода очистки зависит от размера рабочей емкости, количества требуемого для ее очистки угля, от другого имеющегося в системе фильтровального оборудования. Обычно картриджные фильтровальные камеры используют для емкостей объемом до нескольких сотен литров. Камеры насыпного типа используют для емкостей объемом несколько тысяч литров. Для очистки 378 л раствора обычно требуется 457 г угля. От 5 до 20% циркулирующего раствора надо пропускать через угольный фильтр для обеспечения удаления органических примесей. Раствор отбирается из нижней части емкости, направляется для медленного пропускания через фильтр сверху вниз и вновь возвращается в исходную емкость.

Гравитационные системы фильтрации с автоматическим обновлением фильтрующего материала обеспечивают непрерывную фильтрацию без использования ручного труда. Такие системы применяются при фильтрации промышленных сточных вод, воды из резервуаров для промывки деталей, растворов фосфатирования, для обработки гальваностоков. Существуют модели с площадью фильтров от 0,139 м 2 до 10,49 м 2 . В автоматические тканевые системы фильтрации загрязненный раствор вводится через лоток-диффузор, направляющий поток по всей ширине фильтра.

По мере того, как фильтр постепенно забивается твердыми частичками, уровень раствора над фильтром медленно повышается, до тех пор, пока поплавок, связанный с выключателем, не выключит мотор конвейера, перемещающий фильтр. Использованный фильтр выходит из потока, а новая, чистая ткань перемещается в поток раствора.

Дисковые системы фильтрации спроектированы для высококачественной фильтрации электролитических ванн и других растворов химических веществ. Большая площадь поверхности и точно подогнанные и уплотненные внутренние и внешние кромки всех фильтрующих дисков гарантируют оптимальную производительность и качество очистки.

Благодаря такому исполнению фильтрующая поверхность составляет величину 80,7-355,2 кв.м, что обеспечивает скорости потока до 11355 л/час.

Насыщенные активированным углем диски также пригодны (индивидуально или в сочетании со стандартными фильтрующими дисками) для высококачественной очистки от органических примесей. Камеры могут быть снабжены каркасом для облегчения демонтажа пакета дисковых фильтров и дренажа. Этот метод позволяет свести к минимуму неудобства и потери раствора. Каждый диск может быть легко промыт или заменен.

Помимо рассмотренных здесь систем перемешивания, фильтрации и рекуперации тяжелых металлов, при комплектации гальванических линий используются комплектные системы контроля составов рабочих растворов и промывных вод, автодозаторы органических добавок, специальные нагревательные элементы, современные физико-химические и электронные системы контроля технологических процессов в гальванотехнике.

Современные методы фильтрации

современные методы фильтрации

В процессе производства вин практически на каждой технологической стадии, начиная от обработки виноградного сусла до розлива готовой продукции в бутылки, многократно применяется процесс фильтрации. После прессования виноградной мезги и получения сусла его нужно осветлить, т.е. отделить механические взвеси. После брожения необходимо отфильтровать полученный виноматериал от дрожжевого осадка. Полученный виноматериал обрабатывают различными веществами, например, бентонитом, с целью его осветления и придания необходимых качеств. После этого процесса необходимо проводить фильтрацию. Вино охлаждают, чтобы придать ему стойкость к кристаллическим помутнениям. При этом происходит выпадение винного камня, который тоже надо отделить. В процессе приготовления купажей, во время перевозки или хранения в вине могут появляться различные помутнения. И каждый раз необходимо проводить фильтрацию. Перед розливом вина в тару делают контрольную фильтрацию. А если используется стерильный, холодный розлив, то необходимо фильтровать вино не только от механических примесей, но и от бактерий.

С уверенностью можно сказать, что фильтрационные процессы являются основными при производстве вин, и стоимость фильтрации оказывает значительное влияние на себестоимость продукта. Поэтому ученые во всем мире и фирмы-производители оборудования для виноделия ищут способы удешевления таких операций.
На отечественных предприятиях до сих пор в основном применяются традиционные пластинчатые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используется специальный картон. Многие виноделы даже не знают о других устройствах. Однако в развитых странах широко применяются разнообразные фильтрационные системы — кизельгуровые, вакуумные, мембранные, тангенциальные и др. Каждая из них разработана для использования на определенной стадии производства вина и позволяет снизить стоимость фильтрации, выполнять ее с лучшим качеством и наименьшими потерями.

В этой статье мы рассмотрим несколько типов фильтров, выпускаемых итальянской фирмой «Padovan» и поставляемых на отечественный рынок московской компанией «Милеста».
Намывные диатомитовые фильтры типа «ГРИНФИЛЬТР» (GREENFILTER)
Наиболее распространенными являются кизельгуровые, или диатомитовые фильтры с горизонтальными пластинами. Применение таких фильтров практически стало нормой и стандартом в виноделии. В этих фильтрах в качестве фильтрующего слоя используется диатомит- кизельгур, представляющий собой тонкий порошок известнякового происхождения. В зависимости от применяемой марки кизельгура можно обеспечить требуемую степень фильтрации — от грубой до полирующей. Применение диатомитовых фильтров позволяет значительно снизить расходы на фильтрацию по сравнению с пластинчатыми фильтрами и практически полностью избежать потерь продукта.
Фильтры используются для фильтрации тихих вин, сусла, сиропов и вин с содержанием СО2. Последние изготавливаются в изобарическом исполнении.

Конструкция фильтра представляет собой емкость с коническим днищем, в которой горизонтально расположены фильтрующие элементы. Фильтрующие элементы сделаны в виде перфорированных круглых дисков из нержавеющей стали. На верхнюю часть диска приварена нержавеющая сетка с размером отверстий 65 мкм. На эту сетку производится намыв слоя кизельгура, через который идет фильтрация. На одной раме с фильтром установлены емкость для разведения кизельгуровой суспензии с мешалкой, дозирующий насос, подающий насос, трубопроводы, маленький фильтр для дофильтровывания остатков.

Принцип работы фильтра типа «Гринфильтр» (Greenfliter) заключается в следующем. Фильтр наполняют водой или чистым продуктом, текущим по замкнутому трубопроводу. В специальной емкости с мешалкой приготавливают суспензию кизельгурового порошка. Эту суспензию с помощью дозирующего насоса вводят в поток жидкости. Кизельгур удерживается на поверхности сетки фильтрующих пластин, образуя равномерный слой. После намыва необходимого слоя осуществляют основной процесс фильтрования. В фильтруемую жидкость дозирующим насосом постоянно добавляют кизельгуровую суспензию и подают на фильтр. Отделяемые твердые частицы вместе с частицами кизельгура задерживаются фильтрующими элементами, образуя равномерный пористый осадок. Слой осадка постепенно растет. Когда слой нарастает до предельной величины, процесс фильтрации прекращается. Отработанный кизельгур смывают водой и намывают новый, после чего фильтр снова готов к работе.

Читайте так же:
Техника безопасности при эксплуатации подъемных установок

В конструкции есть еще один небольшой фильтр для дофильтровывания остатков с целью избежать потери. Применение кизельгуровой фильтрации позволяет значительно снизить расходы на эту операцию. Например, ориентировочный расход кизельгура составляет около 7 кг на 1000 дал фильтруемого виноматериала. Стоимость кизельгура составляет около 1 доллара (30 руб.) за кг. Зарядка фильтра с рабочей площадью 6 кв. м составляет около 20 кг. Производительность такого фильтра составляет 600-800 дал/час. Стоимость такой установки около 17 000 долларов США. Простой расчет показывает, что отказ от применения фильтр-картона и переход на кизельгуровый фильтр позволяет уменьшить стоимость фильтрации в 2 и более раза и окупить стоимость фильтра за полгода. Дополнительный плюс таких фильтров — почти полное отсутствие потерь, т.к. в процессе фильтрации не происходит впитывания и протекания виноматериала.
Кизельгуровые фильтры марки «Гринфильтр» установлены и с успехом эксплуатируются на таких известных предприятиях, как «Фанагория», «Массандра», «Национальный винный терминал», Детчинский завод шампанских вин, заводы «Рубин», «Коктебель», «Солнечная Долина», Тульский винодельческий завод и многих других.

Гамма кизельгуровых фильтров марки «Гринфильтр» весьма широка. От самого маленького площадью 2 кв. м до фильтров с рабочей площадью 30 кв. м и соответственно от производительности 200-300 дал/час до 3000-5000 дал/час. Наиболее распространенными моделями являются «GREEN-FILTER G5, G6, G9» площадью 5 кв. м, бкв. м, 9 кв. м.; производительность таких фильтров 500-600 дал/час, 600-800 дал/час, 900-1200 дал/час соответственно.
Вакуумные диатомитовые фильтры «ТАИЛОЛЮКС» (TAYLOLUX)

В процессе виноделия происходит накопление значительного количества различных густых осадков — сусловых, дрожжевых, клеевых. На отечественных заводах их чаще всего отжимают на сахарных пресс-фильтрах. Это очень длительный и неэффективный процесс. Специально для фильтрации таких осадков фирмой «Padovan» разработаны и выпускаются вакуумные диатомитовые фильтры барабанного типа.
В этих фильтрах в качестве фильтрующего слоя используется диатомит — перлит. Применение таких фильтров позволяет быстро перерабатывать различные осадки, не допуская их накапливания. Практически это может происходить в потоке.

Конструкция фильтра «Тайлолюкс» представляет собой барабан из нержавеющей стали, внешняя обечайка которого покрыта нержавеющей сеткой. Барабан погружен в ванну из нержавеющей стали, в которую с помощью винтового насоса подаются осадки. На поверхность сетки предварительно производится намыв слоя перлита толщиной 8-10 см. Процесс намывания слоя перлита аналогичен этой функции в кизельгуровом фильтре. В конструкции вакуумного фильтра предусмотрена специальная емкость для разведения перлитовой суспензии с мешалкой и дозирующим насосом. Внутри барабана с помощью вакуумного насоса создается разряжение, и жидкость высасывается из густых осадков. Твердые частицы налипают на барабан и срезаются специальным ножом вместе с тонким слоем перлита. Практически сухие осадки с ножа падают на ленточный конвейер и перемещаются в бункер для утилизации. Нож медленно двигается по направлению к барабану. Полностью весь слой перлита срезается за 10 часов. После этого фильтр моют и готовят к новому циклу работы.

Применение фильтров «Тайлолюкс» позволяет экономить средства.
Существует большая гамма моделей, начиная с площади фильтрующей поверхности 3 кв. м до 70 кв. м. Производительность колеблется от 25 дал/час до 800 дал/час, густых осадков. Наиболее популярными являются модели «TAYLOLUX 3, 6, 10». Их площади фильтрации и производительность соответственно: 3 кв. м — 25 дал/час, б кв. м — 60 дал/час, 10м2 — 100 дал/час. Стоимость таких фильтров составляет 16 000 — 30 000 долларов.

Мембранные тангенциальные фильтры типа «ННТОР» (NITOR).

Filter membrane

Одним из последних достижений в технике фильтрации являются мемб-ранные тангенциальные фильтры. Другое название «кросс-флоу». Фильтрование осуществляется тангенциальным потоком через полипропиленовые мембраны с размером пор 0,2 мкм. Эти системы позволяют фильтровать жидкости с большим содержанием взвесей сразу до стерильного уровня, причем, без применения расходных фильтрующих материалов. Это стало возможным после разработки новой конструкции и специальных материалов, применяющихся для изготовления мембран.
Фильтрующие элементы (мембраны) представляют собой множество тонких полипропиленовых пористых трубочек диаметром около 2 мм, помещенных в трубчатый корпус фильтра диаметром около 150 мм. Фильтруемая жидкость из накопительной емкости с помощью насоса подается в корпус фильтра и с большой скоростью двигается вдоль мембран, Часть жидкости просачивается сквозь поры внутрь мембран. Чистая отфильтрованная жидкость собирается изо всех мембран и откачивается насосом. Вследствие того, что нет большого перепада давления между внешней и внутренней стороной мембран, не происходит их засорения. Насос, откачивающий отфильтрованную жидкость, периодически переключается на несколько секунд в реверсивное направление, создавая гидроудар в мембране. За счет этого твердые частички, осевшие на поверхности мембраны, слетают с нее и увлекаются потоком загрязненной жидкости. Таким образом мембраны самоочищаются. Концентрация взвесей в жидкости, двигающейся по замкнутому контуру, постепенно увеличивается. Когда она достигает определенного предела, ее отправляют на фильтрацию обычным способом, например, на вакуумный фильтр.

В конструкции фильтра обычно установлено несколько корпусов с мембранами. В зависимости от их количества меняется производительность фильтра. Обычно срок службы таких мембран составляет 6-7 лет, после чего их необходимо поменять.
Фирма «Padovan» производит фильтры марки «Нитор» разной производительности — от 300 дал/час и выше. Эти фильтры представляют собой полностью автоматические устройства, управляемые микропроцессором. Несмотря на более высокую стоимость по сравнению с другими системами (кизельгуровые, пластинчатые, мембранные фильтры), фильтры марки «Нитор» находят все большее распространение, т.к. себестоимость процесса фильтрации на них значительно ниже. Стоимость таких установок начинается от 40-50 тыс. долларов.

Пластинчатые фильтры типа «МАСТЕР ИНОКС» (MASTER IN0X).

Plate filter

Фильтры марки «Мастер Инокс» — традиционные пластинчатые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используется фильтр-картон. Обычно применяются фильтры с размерами пластин 40×40 см, 60×60 см и реже 100×100 см. Количество пластин колеблется от 21 до 251 в зависимости от необходимой производительности фильтрации. В последнее время такие фильтры используются только для контрольной фильтрации вин перед розливом.
Пластины изготавливаются из специального долговечного пластика «Нурил» либо из нержавеющей стали, если необходима обработка паром.
В качестве дополнительной опции возможна установка разделительной пластины для одновременной фильтрации жидкости на двух разных фильтр-картонах или фильтрации одновременно двух разных вин на одном фильтре.

Глава 1. Основы очистки сточных вод

Л.О. Штриплинг, Ф.П. Туренко
Основы очистки сточных вод и переработки твердых отходов
Учебное пособие – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2005. – 192 с.

Глава 1. Основы очистки сточных вод

4. Механическая очистка сточных вод

4.3. Фильтрование

Фильтрование сточных вод предназначено для очистки их от тонкодисперсных твердых примесей с небольшой концентрацией. Процесс фильтрования применяется также после физико-химических и биологических методов очистки, т. к. некоторые из этих методов сопровождаются выделением в очищаемую жидкость механических загрязнений.

Для очистки сточных вод промышленных предприятий используют два класса фильтров: зернистые, в которых очищаемую жидкость пропускают через насадки несвязанных пористых материалов, и микрофильтры, фильтроэлементы которых изготовлены из связанных пористых материалов.

Фильтры с зернистой перегородкой представляют собой резервуар, в нижней части которого имеется дренажное устройство для отвода воды. На дренаж укладывается слой поддерживающего материала, затем – фильтрующий материал.

Читайте так же:
Установка сигнализации в квартире что нужно

Важной характеристикой пористой среды является порозность и удельная поверхность. Порозность зависит от структуры пористой среды и связана не только с размером зерен, но и с их формой и укладкой:

где ε – порозность, VB – объем, занимаемый телом. При ε = 0, среда превращается в сплошное тело, а при ε = 1 – в максимально пористое тело (размера стенок твердого вещества так малы, что VB → 0).

Удельная поверхность слоя определяется не только общей порозностью, но и порозностью отдельных зерен, а также зависит от формы зерен:

где а – удельная объемная поверхность фильтрующего слоя, м 2 /м 3 ; ψ – коэффициент формы зерен; dЭ – эквивалентный диаметр зерен, м.

По характеру механизма задерживания взвешенных частиц различают два вида фильтрования: 1) фильтрование через пленку (осадок) загрязнений, образующуюся на поверхности зерен загрузки; 2) фильтрование без образования пленки загрязнений.

В первом случае задерживаются частицы, размер которых больше пор материала, а затем образуется слой загрязнений, который является также фильтрующим материалом. Такой процесс характерен для медленных фильтров, которые работают при малых скоростях фильтрования.

Во втором случае фильтрование происходит в толще слоя загрузки, где частицы загрязнений удерживаются на зернах фильтрующего материала адгезионными силами. Такой процесс характерен для скоростных фильтров.

Фильтры с зернистым слоем подразделяют на медленные и скоростные, открытые и закрытые. Высота слоя в открытых фильтрах равна 1–2 м, в закрытых 0,5–1 м. Напор воды в закрытых фильтрах создается насосами.

Медленные фильтры используют для фильтрования некоагулированных сточных вод. Они представляют собой бетонные или кирпичные резервуары с дренажным устройством, на котором расположен зернистый слой. Скорость фильтрования в них зависит от концентрации взвешенных частиц: до 25 мг/л принимают скорость фильтрования 0,2 – 0,3 м/ч; при 25 – 30 мг/л – 0,1–0,2 м/ч.

Достоинством фильтров является высокая степень очистки сточных вод. Недостатки: большие размеры, высокая стоимость и сложная очистка от осадка.

Скоростные фильтры могут быть двух типов: однослойные и многослойные. У однослойных фильтров фильтрующий слой состоит из одного и того же материала, у многослойных – из различных материалов. Схема скоростного фильтра приведена на рис. 1.12.

Рис. 1.12. Скоростной контактный фильтр

1 – корпус, 2 – система удаления промывных вод, 3 – система подачи сточных вод, 4 – система удаления промывных вод, 5 – пористый дренаж,

6 – фильтрующий материал.

Сточная вода подается по коллектору и через отверстия в нем равномерно распределяется по сечению фильтра. Нисходящий поток сточной воды проходит через слои фильтрующего материала и дренаж и удаляется из фильтра. После засорения фильтрующего материала проводят промывку подачей промывных вод снизу вверх. Дренажное устройство выполняют из пористобетонных сборных плит. На нем размещают фильтрующий материал (в 2 – 4 слоя) одного гранулометрического состава. Общая высота слоя загрузки равняется 1,5–2 м. Скорость фильтрования принимается равной 12 – 20 м/ч.

Выбор типа фильтра для очистки сточных вод зависит от количества фильтрующих вод, концентрации загрязнений и степени их дисперсности, физико-химических свойств твердой и жидкой фаз и от требуемой степени очистки.

Особенностью фильтра с подвижной загрузкой является вертикальное расположение фильтрующей загрузки и горизонтальное движение фильтруемой воды. Фильтрующим материалом служит кварцевый песок (1,5 – 3 мм) или гранитный щебень (3 – 10 мм). Схема фильтра показана на рис. 1.13.

Рис. 1.13. Фильтр с подвижной загрузкой:

1 – корпус, 2 – дренажная камера, 3 – средняя камера, 4 – каналы,

5 – щелевые трубы, 6 – ввод сточной воды, 7 – классификатор,

8 – промывное устройство, 9 – труба для подачи промывной воды,

10 – отвод промывной воды, 11 – коллектор, 12,13 – трубы, 14 – кольцевой коллектор, 15 – гидроэлеватор

Сточная вода подается в коллектор, откуда через каналы и отверстия поступает в фильтрующий слой. Очищенную воду отводят из фильтра через дренажную камеру. Загрязненный материал перекачивают гидроэлеватором по трубе в промывное устройство. Расчетная скорость фильтрации 15 м/ч; расход промывной воды 1 – 2% от производительности фильтра; необходимый напор перед фильтром 2 – 2,5 м. Эффективность очистки составляет 50 – 55%.

Микрофильтры. Процесс микрофильтрации заключается в процеживании сточной воды через сетки с отверстиями размером от 40 до 70 мкм. Барабанные сетки имеют ячейки размером от 0,3×0,3 до 0,5×0,5 мм. Микрофильтры применяют для очистки сточных вод от твердых и волокнистых материалов. Схема одного из микрофильтров показана на рис. 1.14.

Рис.1.14. Микрофильтр: 1 – вращающийся барабан, 2 – устройство для

промывки, 3 – лоток для сбора промывных вод, 4 – труба для отвода

промывных вод, 5 – камера для удаления осветленных вод

Сточная вода поступает внутрь барабана и через отверстия проходит в камеру. Взвешенные вещества задерживаются на внутренней поверхности барабана и при промывке с промывной водой поступают в лоток. Барабан вращается с частотой 6 – 20 мин –1 . Скорость фильтрации достигает 25 – 45 м 3 /(м 2 ·ч).

При концентрации взвешенных частиц 15 – 20 мг/л эффективность очистки составляет 50 – 60 % в зависимости от состава и свойств сточных вод, размера ячеек и режима работы микрофильтров.

Магнитные фильтры обеспечивают степень очистки 80 %. Такие фильтры применяют для удаления мелких ферромагнитных частиц (0,5 – 5 мкм) из жидкостей. Помимо магнитных частиц фильтры улавливают абразивные частицы, песок и другие загрязнения. Этому способствует эффект электризации немагнитных частиц. Магнитные фильтры могут быть снабжены постоянным магнитом или электромагнитом, их производительность до 60 м 3 /ч.

При прохождении сточных вод ламинарным потоком через магнитное поле ферромагнитные частицы размером 0,5 – 1 мкм намагничиваются и образуют агломераты размером до 50 мкм, которые удаляются фильтрованием или осаждаются под действием гравитационного поля. Направление потока жидкости должно совпадать с направлением магнитного поля, т. к. при этом создаются наиболее благоприятные условия осаждения.

Магнитные сепараторы делят на три группы:

1) сепараторы, в которых отделение ферромагнитных частиц идет непосредственно под действием постоянного магнита;

2) сепараторы, в которых отделителями частиц служат специальные ферромагнитные элементы, помещенные в силовом поле постоянного магнита;

3) фильтры-сепараторы, представляющие собой комбинацию постоянных магнитов с различными механическими фильтрующими элементами. Наиболее простыми сепараторами являются магнитные уловители и магнитные патроны.

Степень очистки фильтрованием зависит от напряженности магнитного поля, скорости течения жидкости, ее вязкости, расположения силовых полей относительно направления потока жидкости.

Приборы вакуумного фильтрования для решения различных лабораторных задач

Для проведения химического и биологического анализа часто применяется процесс фильтрации под вакуумом. Приборы для вакуумной фильтрации выпускает ряд российских и зарубежных производителей, среди которых одно из передовых мест занимает российская компания «Баромембранная технология» (ООО «БМТ»).

Компания выпускает оборудование уже более 20 лет, имеет собственную аттестованную лабораторию для анализа качества воды, квалифицированную сервисную службу, опытный персонал из более чем 350 сотрудников. Помимо приборов вакуумной фильтрации компания «БМТ» выпускает и другое оборудование для лабораторий, в частности системы мембранной фильтрации для получения воды аналитического качества и сверхчистой воды для высокоточных анализов.

Расшифровка названия приборов вакуумного фильтрования. Выбор модели

Изготовитель маркирует свои приборы используя определенные сокращения и обозначения. Ключевое сокращение ПВФ или ПНФ, обозначает «прибор вакуумного фильтрования» или «прибор напорного фильтрования». Далее указывается размер мембранного фильтра, для работы с котором рассчитана воронка. Как правило, это 35 иди 47 мм, но есть и другие варианты. Через дробь после размера фильтра, помечается количество воронок (от 1 до 6). Для приборов под микробиологический анализ объем воронки по умолчанию — 300 мл, под взвешенные вещества — 500 мл. Далее указывается источник вакуума — буквы Н или Э. Н — вауумный насос, Э — водоструйный насос (эжектор). Также возможен вариант без указания буквы — в данном случае прибор комплектуется вакуумной станцией. Следующая буква не меняется в разных моделях приборов — буква Б, которая обозначает производителя данного оборудования (Завод БМТ). В самом конце ставятся буквы указывающие на особенность конструкции и ее применения. В схеме ниже дана подробная расшифровка маркировки.

Читайте так же:
Пылесос для пескоструйных установок

Нужно ли поверять или аттестовывать прибор вакуумного фильтрования?

При подготовки лаборатории к аккредитации иногда возникает вопрос, есть ли необходимость в аттестации или поверки ПВФ и манометров в его составе. Приборы вакуумного фильтрования относятся к вспомогательному лабораторному оборудованию, они не обеспечивают каких либо конкретных значений, указанных в методике. Соответственно данное оборудование не подлежит аттестации. Однако остается вопрос по поводу манометров (мановакуумметров) входящих в состав приборов. Данные устройства относятся к средствам измерения, и по идее их можно поверить, однако в составе приборов ПВФ они применяются для наблюдения за изменением вакуума или избыточного давления без оценки их значений, соответственно они являются в данном случае «индикаторами» и не подлежат метрологическому контролю. Ниже представлено письмо от изготовителя:

Приборы для микробиологического анализа воды

Для оценки бактериологической безопасности воды и напитков используют приборы вакуумной фильтрации: определенный объем жидкости пропускается через мембранный фильтр, после чего вынимается из прибора и термостатируется на дифференцирующей агаризованной среде с последующим вычислением количества бактерий в пробе и идентификацией колоний по культуральным и биохимическим признакам.

Микробиологический анализ жидкостей (питьевой воды, воды поверхностных водных объектов, плавательных бассейнов и аквапарков, а также напитков и производственной воды при изготовлении напитков) выполняется согласно аттестованной нормативной базе:

  • ГОСТ Р 52426-2005 Вода питьевая. Обнаружение и количественный учёт Esherichia coli и колиформных бактерий. Часть 1. Метод мембранной фильтрации.
  • ГОСТ Р 52109-2003 Вода питьевая, расфасованная в ёмкости. Общие технические условия.
  • ГОСТ 30712-2001 Продукты безалкогольной промышленности. Методы микробиологического анализа.
  • ГОСТ Р 52711-2007 ПРоизводство соковой продукции. Методы микробиологического анализа с применением специальных микробиологических сред.
  • СанПиН 2.1.4.1074-01 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.
  • СанПиН 2.1.4.2496-09 Гигиенические требования к обеспечению безопасности систем горячего водоснабжения. Изменение к СанПиН 2.1.4.1074-01. Санитарно-эпидемиологические правила и нормы.
  • СанПиН 2.1.4.1175-02 Гигиенические требования к качеству воды нецентрализованного водоснабжения. Санитарная охрана источников.
  • СанПиН 2.1.4.1116-02 Питьевая воды. Гигиенические требования к качеству воды, расфасованной в ёмкости. Контроль качества.
  • СанПиН 2.1.5.980-00 Водоотведение населённых мест, санитарная охрана водных объектов. Гигиенические требования к охране поверхностных вод.
  • СанПиН 2.1.2.1331-03 Гигиенические требования к устройству, эксплуатации и качеству воды аквапарков.
  • СанПиН 2.1.2.1188-03 Плавательные бассейны. Гигиенические требования к устройству, эксплуатации и качеству воды. Контроль качества.
  • СанПиН 2.1.5.2582-10 Санитарно-эпидемиологические требования к охране прибрежных вод морей от загрязнений в местах водопользования населения.
  • МУК 4.2.1018-01 Методы контроля. Биологические и микробиологические факторы. Санитарно-микробиологический анализ питьевой воды.
  • МУК 2.1.4.1184-03 Методические указания по внедрению и применению СанПиН 2.1.4.1116-02.
  • МУК 4.2.1884-04 Санитарно-микробиологический и санитарно-паразитологический анализ воды поверхностных водных объектов.
  • МУК 4.2.2217-07 Методические указанию по выявлению бактерий Legionella pneumophila в объектах окружающей среды.

Компания «БМТ» выпускает три разновидности приборов вакуумной фильтрации для микробиологического анализа: ПВФ в комплекте с вакуумной станцией, в ходе анализа прошедшая через фильтр вода сбрасывается в канализацию; ПВФ без вакуумного насоса, в котором вакуум обеспечивается давлением водопроводной системы; ПВФ с мембранным вакуумным насосом, в котором вода прошедшая через мембранный фильтр попадает в колбу Бунзена.

Прибор вакуумного фильтрования ПВФ-35(47) Б с вакуумной станцией

Приборы вакуумной фильтрации ПВФ-35 (47) Б комплектуются фильтровальной ячейкой с несколькими воронами из нержавеющей стали под мембранные фильтры диаметром 35 или 47 мм. Количество вороном можно выбрать от 1 до 6, объем воронок в стандартной комплектации составляет 300 мл, по заказу можно укомплектовать воронами на 500 мл. Также по дополнительному заказу воронки можно дополнить крышками из нержавеющей стали. Воронки крепятся к основанию с помощью специальных металлических зажимов. Предусмотрена возможность отключения каждой из воронок от источника вакуума. Мембранные фильтры размещают на титановых фриттах.

Особенностью данной системы является использование вакуумной станции, включающей в себя насос на раме, эжектор и буферную ёмкость. Станция снабжена кранами и вакуумметром. Фильтрат не собирается, а сразу сбрасывается в канализацию.

С недавнего времени (начиная с конца 2019 года) изготовитель комплектует приборы ПВФ-34(47)Б новой вакуумной станцией ВС-0,8Б. Вакуумная станция ВС-0,8Б специально разработана для лабораторных вакуумных систем без колбы Бунзена. Преимуществом нового устройства является возможность работы без водяного охлаждения, компактный размер, современный дизайн в пластиковом корпусе, умеренная цена. Более подробно о различии новой и старой модели, а также описание технических характеристик описаны в статье.

Прибор вакуумного фильтрования ПВФ-35(47)Э Б с водоструйным насосом

ПВФ-34/47) ЭБ работает от вакуума, создаваемого водоструйным насосом, который подключается к водопроводной сети. Преимуществом такой системы является отсутствие необходимости подключения к электросети и значительно меньшая стоимость прибора. Однако, требуется подключение к водопроводу, в котором давление должно быть не менее 0,22 Мпа (2,2 бар). Также недостатком является большой расходы водопроводной воды. При недостаточном давлении в водопроводной сети, рекомендуется замена на ПВФ-35(47)Б или ПВФ-35(47)НБ.

Модификация данной системы комплектуется аналогичной фильтровальной ячейкой. В комплект также входят необходимые для подключения соединительные шланги, а также водоструйный насос (эжектор). Водоструйный насос представляет собой сварную конструкцию из нержавеющей стали, состоящую из приёмной и смесительной камер, сопла и ниппеля. Эжектор снабжён манометром с гидрозаполненной шкалой для сглаживания гидродинамических колебаний стрелки. Подключается к водопроводному крану или в трубопровод. Эжектор создает вакуум 0,5-0,95 кгс/см2 при давлении водопроводной сети 2,2 бар, при этом расход воды составляет 15-20 л/мин.

Прибор вакуумного фильтрования ПВФ-35(47)Н Б с мембранным вакуумным насосом

Модификация ПВФ-35 (47) НБ снабжена мембранным вакуумным насосом и ресивером (колба Бунзена). Для предотвращения попадания капель воды в камеру вакуумного насоса, между колбой Бензена и насосом, устанавливается специальный фильтр-влагоотделитель. Также, как и предыдущие модификации, прибор снабжается фильтровальной ячейкой на определенное количество воронок. Количество воронок необходимо указывать при заказе. Также при заказе следует указать диаметр мембранных фильтров, которые будут использоваться на данной системе.

В системе используется малошумный мембранный вакуумный насос, снабженный вакуумметром, удобной транспортировочной ручкой и специальными присосками для плотного и безопасного фиксирования на гладкой поверхности лабораторного стола. Насос имеет малое энергопотребление, подключается к сети 220 В и обеспечивает вакуум до -0,8 кгс/см2. Вес насоса 7 кг, габаритные размеры 215х235х120 мм. Помимо вакуумной фильтрации, насос можно использовать и для других химико-лабораторных задач, в которых требуется создание вакуума.

Ресивер, в который сливается фильтрат после прохождения мембранных фильтров, представляет собой колбу Бунзена объемом 2500 мл с пробкой и штуцером. К штуцеру подключается вакуумный насос через фильтр-влагоотделитель, а к боковому тубусу колбы подключается коллектор с воронками. По дополнительному заказу можно укомплектовать прибор колбой Бунзена на 5000 мл.

Пожалуй, модификация прибора вакуумного фильтрования с мембранным насосом, является наиболее приемлемой для проведения микробиологического анализа. В отличии от модификации с вакуумной станцией, не требуется постоянной подачей фильтрата для охлаждения насоса, также нет необходимости в подключении к канализации или использовании емкостей для слива фильтрата.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector