1. 3 Термические методы переработки отходов

1.3 Термические методы переработки отходов

Слоевое и камерное сжигание специально подготовленных отходов в виде гранулированного топлива (освобожденного от балластных составляющих и имеющего постоянный фракционный состав) в топках энергетических котлов или цементных печах;

Плазмотермические и плазмохимические методы деструкции промышленных отходов;

Пиролиз отходов, прошедших предварительную подготовку или без нее;

Высокотемпературная газификация отходов.

Для выбора оптимального метода термической обработки ТБО необходимо сравнение имеющихся технологий по следующим критериям:

-экономическим (уровень капитальных и эксплуатационных затрат);

-технологическим (уровень развития и апробации технологии, надежность оборудования, степень автоматизации процесса, эксплуатационные характеристики, требования безопасности, необходимость подготовки обходов и использования дополнительного сырья — топлива, других компонентов, производство товарной продукции);

-экологическим (количество и токсичность отходов и газовых выбросов, возможность их обезвреживания и утилизации).

Кроме этого, следует учесть возможность изготовления оборудования в России, а также квалификационные требования к обслуживающему персоналу, обусловленные особенностями той или иной технологии.

1.3.1. Сжигание предварительно неподготовленных отходов и гранулированного топлива

Наиболее распространенным методом термической переработки ТБО является метод слоевого сжигания неподготовленных отходов в мусоросжигательных установках. При этом помимо обезвреживания отходов можно получить тепловую или электрическую энергию, сократить расстояние между местом сбора отходов и мусоросжигательным заводом, значительно сократить земельные площади, отводимые под захоронение ТБО.

Однако при сжигании отходов выделяются твердые и газообразные вредные вещества, поэтому все современные мусоросжигательные заводы (МСЗ) должны быть оборудованы высокоэффективными газоочистными устройствами.

В России построено семь мусоросжигательных заводов. Технологическая схема одного из них показана на рис. 1.5.

Мусор, доставляемый на МСЗ сжигают без какой-либо предварительной подготовки или обработки. При поступлении на завод мусоровозы взвешивают на платформенных автоматических весах. Затем мусоровозы поступают в приемное помещение, где осуществляется выгрузка ТБО в бункер-накопитель. Мусор из бункера-накопителя частями забирает мостовой кран, оборудованный грейферным ковшом.

Рисунок 1.5. Технологическая схема переработки отходов на мусоросжигательных заводах: 1 – мостовой грейферный кран; 2 и 3 – мусорный и шлаковый отсеки бункера-накопителя; 4 – вентилятор первичного дутьевого воздуха; 5 – станция гидропривода; 6 – паровые калориферы-воздухоподогреватели; 7 – шлакоизвлекатель; 8 – ленточные транспортеры для удаления шлака и золы; 9 – дымосос; 10 – дымовая труба; 11 – электростатический фильтр; 12 – котел-утилизатор; 13 – вентилятор вторичного воздуха; 14 – загрузочный бункер; 15 – растопочная горелка; 16 – колосниковая решетка

В приемном отделении поддерживается некоторое разряжение воздуха за счет забора из него дутьевого воздуха для поддержания процесса горения ТБО в котлоагрегатах, что предотвращает выброс неприятных запахов и пыли за пределы отделения. Мусор из приемного бункера подают в загрузочный желоб питателя печи котлоагрегата до определенной высоты. Емкость желоба образует буферный резерв питания печи. Образуемая таким образом колонна мусора обеспечивает герметичность между камерой горения и загрузочным бункером. Нижняя часть желоба защищена водяной рубашкой от перегрева в случае подъема пламени. Питатель распределяет мусор по колосниковой решетке, на которой сжигают мусор. Она является основным элементом печи[74-133].

Имеется несколько видов колосниковых решеток. Наибольшее применение получило топочное устройство, оборудованное обратно переталкивающей колосниковой решеткой системы «МАРТИН» (Германия), шириной 3 м и наклоненной под углом 26° к горизонтальной плоскости. Решетка имеет одну или несколько секций, каждая из которых состоит из 13 рядов чередующихся подвижных и неподвижных колосников.

Каждый второй колосник приводится в возвратно-поступательное движение общим устройством управления. Амплитуда возвратно-поступательного движения в направлении решетки снизу вверх составляет около 400 мм, а число циклов может изменяться от 0 до 60 в час.

Перемещение колосников решетки влияет на процесс сжигания мусора, который при каждом цикле медленно перемешивается и раскладывается по поверхности. Таким образом, в начале решетки образуется интенсивное пламя, при котором все стадии сжигания – сушка, возгорание и сжигание – происходят одновременно. Благодаря наличию сильного пламени в начале решетки газы, выделяющиеся на стадии сушки, смешиваются с очень горячими газами горения и сжигания.

Мусор, сжигаемый на решетке, постепенно перемещается вниз, постоянно перемешиваясь. Сжигание мусора завершается приблизительно на 2/3 длины решетки, а на оставшейся части мусор, превратившийся в шлак, постепенно охлаждается под действием подаваемого в топку воздуха.

Конструкция колосниковой решетки позволяет сжигать отходы с различной теплотой сгорания и большим (до 50 %) содержанием золы при высокой удельной производительности (более 400 кг/(м 2 ч)). Площадь колосниковой решетки каждого агрегата 20 м 2 , номинальная производительность 8,33 т/ч при теплоте сгорания ТБО 6,3 МДж/кг. Температура в топочном пространстве регулируется автоматически и составляет 800-1000 °С, что обеспечивает выгорание твердых и газообразных горючих составляющих отходов.

Для обеспечения требуемого качества сжигания, т. е. для получения хорошо перегоревшего шлака, его необходимо сразу удалять. Шлак составляет около 25 % по массе от общего количества сжигаемых отходов.

Для удаления шлака используют барабаном с регулируемой скоростью вращения, позволяющий и сглаживать толщину слоя мусора и шлака на решетке, а также удалять шлак в бункер шлакового экстрактора. Горячий шлак падает в бункер, а затем в бак с водой, в котором охлаждается до 80-90 ºС. Из бака шлак удаляется толкателем, который проталкивает его в желоб, установленный с обратным уклоном. Конструкция желоба позволяет, с одной стороны, уплотнять удаляемый материал без риска закупорки рабочего сечения желоба, а с другой – стекать избыточной влаге. Таким образом, потери воды за счет ее испарения и поглощения шлаком сводятся к минимуму.

Затем охлажденный шлак по системе ленточных транспортеров проходит через виброполотно, где с использованием с магнитного сепаратора, оборудованного электромагнитом, из шлака удаляют металлические частицы. Металлолом удаляют в специальные емкости, а шлак поступает по ленте в шлаковый отсек бункера-накопителя. Зола из-под воздушного короба и из бункеров котла удаляется вместе со шлаком.

Для обеспечения процесса горения отходов подают воздух, нагнетаемый вентилятором первичного дутья через короб, установленный под решеткой и состоящий из нескольких отсеков или зон. Каждая зона подачи воздуха под решетку обеспечивает впуск определенного количества воздуха под решетку и в слой мусора для обеспечения горения; сбор и удаление мелких частиц, просеивающихся под решетку.

В нижней части в подрешеточной зоне установлены воронки асимметричной формы, которые предназначены для сбора и удаления просева.

Дополнительно воздух подается вентилятором вторичного дутья под высоким давлением через сопла, расположенные на передней и задней стенках камеры горения, для полного сжигания газов в нижней части камеры сжигания.

Полученные при сжигании ТБО тепловая энергия и пар могут быть использованы на нужды централизованного теплоснабжения. Для снижения капитальных затрат рационально совмещать на одной площадке мусоросжигательную и промышленно-отопительную котельные. Поэтому целесообразно проектировать комбинированные котельные, имеющие как котлоагрегаты, сжигающие энергетическое топливо, так и котлоагрегаты, в топках которых сжигают ТБО. Таким образом, ТБО можно рассматривать как нетрадиционные виды топлива.

По прогнозам специалистов слоевое или камерное сжигание специально подготовленных отходов в топках котлов или цементных печах в ближайшее время получит широкое применение. В США и Великобритании с 70-х гг. проводятся работы по переработке отходов в гранулированное топливо «RefuseDeringFull» (RDF), которое длительное время можно хранить и транспортировать на относительно большие расстояния и при сжигании, которого негативное воздействие на окружающую среду значительно меньше. Однако теплотехнические свойства топлива, получаемого этими странами различны. Так, в США за счет высоких капиталовложений стремятся получить высококачественное топливо, а в Великобритании создают простые дешевые способы получения RDF среднего качества. В США экономичны установки производительностью 1000 т/сут и выше перерабатываемых отходов, а в Великобритании – до 200-300 т/сут.

Технологический процесс получения RDF состоит из двух операций: дробления отходов и сепарации черных металлов. Если ограничиваться только этими двумя операциями, то получаемый в этом случае RDF будет содержать много балластных фракций и иметь низкое качество. Поэтому при изготовлении гранулированного топлива используют дополнительные машины, механизмы и агрегаты, позволяющие обогащать, гранулировать и брикетировать топливо из отходов, при этом возрастают капиталовложения и эксплуатационные расходы, но полученное топливо имеет значительно лучшее качество. Принципиальная схема производства гранулированного топлива приведена на рис. 1.6.

Рисунок. 1.6. Принципиальная схема производства гранулированного топлива

Способ получения гранулированного топлива выбирают в зависимости от вида отходов, их состава, а также последующего способа использования – в качестве основного или дополнительного (вместе с основным – углем, торфом или т.д.) топлива. Теплота сгорания гранулированного топлива колеблется от 5300 до 17700 кДж/кг.

Многие котельные установки нуждаются лишь в небольшой модернизации для работы на гранулированном топливе, т. к. они оборудованы устройствами для удаления шлака и летучей золы.

25 заводов. Новый масштабный проект

Госкорпорации Ростех, «Росатом» и ВЭБ.РФ заключили соглашение о строительстве не менее 25 заводов по термической утилизации твердых коммунальных отходов на территории России. Цель проекта — закрыть десятки действующих свалок, предотвратить появление новых, а также внедрить по всей стране экологически безопасный метод утилизации отходов, не подлежащих переработке.

Соглашение о сотрудничестве подписали генеральный директор Госкорпорации Ростех Сергей Чемезов, генеральный директор Госкорпорации «Росатом» Алексей Лихачев и председатель ВЭБ.РФ Игорь Шувалов.

Новые предприятия планируется строить в городах с населением не менее 500 тысяч человек, а также в крупных туристических центрах России. Точные адреса пока не определены.

«Строительство 25 современных предприятий по выработке энергии из отходов позволит предотвратить возникновение более 80 новых мусорных полигонов, закрыть 25 действующих и сохранить около 60 тыс. га земель. Отмечу, что заводы по термической выработке электроэнергии станут финальным звеном системы обращения с отходами. Такому виду утилизации будут подвергаться фракции, которые невозможно переработать и вернуть во вторичный оборот», — отметил генеральный директор Госкорпорации Ростех Сергей Чемезов.

Технологическим партнером проекта выступит «Росатом». Госкорпорация возьмет на себя поставки основного оборудования, а также разработку базового инжиниринга для заводов с привлечением наилучших зарубежных технологий.

На всех российских заводах будет применяться технология колосниковой решетки, уже доказавшая свою эффективность. Это ноу-хау японско-швейцарского холдинга Hitachi Zosen Inovа. Отходы сжигаются на подвижной решетке при 1260℃. Все вредные вещества — диоксины и фураны — при таких условиях гарантированно уничтожаются, а дымовые газы фильтруются многоуровневой системой очистки. В итоге из трубы выходит практически чистый воздух. А парогенераторы преобразуют тепло, полученное от сжигания, в электричество. Таким образом, отходы становятся возобновляемым источником «зелёной» энергии.

На рисунке: схема завода «Энергия из отходов» Hitachi Zosen Inovа

Hitachi Zosen Inovа запустил уже более 500 заводов по всему миру. На данный момент в Европе возводятся еще 30 аналогичных объектов. По той же технологии будут работать и первые пять флагманских заводов «Энергия из отходов», которые «РТ-Инвест» — дочерняя компания Ростеха — строит сейчас в Подмосковье и Татарстане.

Все основное оборудование для заводов будет произведено в России. Главный поставщик — ПАО «ЗиО-Подольск», входящее в машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш».

«Мы с высокой ответственностью подходим к вопросам экологии и стремимся внести максимально возможный вклад в сохранение планеты для будущих поколений. „Росатом“ сегодня уже является оператором обращения с промышленными отходами первого и второго класса опасности. Машиностроительный дивизион корпорации производит оборудование не только для первых российских заводов по переработке бытовых отходов в энергию, но и для аналогичных зарубежных проектов», — заявил генеральный директор Госкорпорации «Росатом» Алексей Лихачёв.

Кстати, накануне «ЗиО-Подольск» отгрузил вторую партию оборудования для завода по термической переработке отходов в энергию Riverside в Великобритании. Новые пароперегреватели заменят аналогичное оборудование в рамках модернизации предприятия. Это первое российское оборудование, которое изготавливается для зарубежного завода «Энергия из отходов» по проекту Hitachi Zosen Inova.

На фото: транспортировка оборудования «ЗиО-Подольск» на завод Riverside, 13 мая 2020 г.

Общая стоимость строительства 25 заводов «Энергия из отходов» оценивается в 600 млрд рублей, предполагаемый объем участия ВЭБ.РФ составит порядка 200 млрд рублей.

«ВЭБ.РФ готов выступить в качестве финансового партнера и по комплексной программе строительства 25 новых заводов в регионах России. Для нашей страны это станет серьезным шагом в построении комплексной системы по управлению отходами. Рассчитываем привлечь в этот проект и инвестиции коммерческих банков, финансовых институтов и частных инвесторов, в том числе в рамках механизма государственно-частного партнерства, а также с использованием механизма «зеленых облигаций», — отметил председатель ВЭБ.РФ Игорь Шувалов.

На период строительства заводов «Энергия из отходов» в регионах будет создано порядка 25 000 новых рабочих мест (примерно 1 000 человек на одну строительную площадку) и 2 500 рабочих мест на период эксплуатации объектов.

На картинке: проект завода «Энергия из отходов» в Воскресенском округе

Новый проект будет реализован в соответствии с принципами экономики замкнутого цикла: раздельный сбор, сортировка, переработка вторичных материальных ресурсов, извлечение энергии из отходов. Заводы будут утилизировать только «хвосты» — отходы, не подлежащие повторному использованию. Поэтому в местах, где построят эти предприятия, появятся еще и современные КПО. Стратегическая задача — добиться «нулевого» захоронения и, в конечном счете, избавить страну от свалок.

Установка для термической переработки бытовых отходов

Будьте осторожны! Появились фальшивые email-адреса наших компаний

Поздравляем всех с великим праздником — Днем победы!

Мобильные термодеструкционные установки ТДУ Фактор-2000 ЖДТ c ГЭЭ на более 1100 видов отходов

Мобильные термодеструкционные установки Фактор-2000 ЖДТ (также сокращенно именуемые как ТДУ-2000 ЖДТ) предназначены для термической утилизации нефтешламов с крайне высоким содержанием мехпримесей, замазученных грунтов, буровых шламов, нефтесодержащих отходов, образующихся при аварийных разливах нефти и нефтепродуктов, ТБО и других сыпучих и пастообразных отходов.

Данные установки не имеют аналогов на рынке — они полностью помещаются в два стандартных морских контейнера (40 и 20 фт) и могут быть перевезены с одной рабочей площадки на другую с последующим их запуском в течение суток.

Загрузка ковшовым погрузчиком

Области применения: нефтеперерабатывающая и нефтедобывающая отрасли, полигоны твердых бытовых отходов, полигоны опасных отходов, промышленные предприятия, предприятия нефтегазового комплекса, морские и речные порты.

Штатная камера дожига отходящих газов смонтирована под крышей установки

Предназначенный к утилизации шлам подается ковшовым погрузчиком или любым другим способом в приемную емкость ТДУ-2000 ЖДТ, откуда встроенным в дно воронки шнеком дозировано вводится в камеру сгорания. Камера сгорания представляет из себя барабан, расположенный на роликах и оснащенный вращающим приводом. Обжиг шлама в барабане осуществляется с помощью горелки, работающей на дизельном или другом виде топлива, с системой принудительной подачи дополнительного воздуха. За счет того, что барабан имеет небольшой наклон, шлам постепенно движется от приемной воронки к лотку выгрузки золы, находясь постоянно в условиях воздействия высокой температуры (800-1200°C) и активной продувки кислородом.

Выгрузка золы, в качестве опции возможна установка шнека или пневмотранспорта для погрузки золы в контейнеры или автотранспорт

Производительность установки, температура, длительность пребывания шлама в камере сгорания и, как результат, интенсивность его обжига, регулируется несколькими параметрами — скоростью подачи шлама в камеру сгорания, рабочим режимом горелки, количеством подаваемого воздуха и скоростью вращения барабана.

Очистка отходящих газов обеспечивается принудительным дожигом отходящих газов в камере сгорания с отдельной горелкой, пылеуловителями и современным скруббером мокрой очистки с низким сопротивлением, выбивающим из отходящих газов тяжелые металлы и другие вредные примеси.

Установки ТДУ Фактор производятся с 2011 года и работают в ведущих нефтяных и сервисных компаниях России и стран СНГ, в том числе в ОАО «Лукойл», ОАО НК «Роснефть» и ОАО «Новатэк».

На установки серии ТДУ Фактор-2000 ЖДТ имеется Сертификат соответствия и Разрешение на применение Ростехнадзора. Также установки ТДУ Фактор-2000 ЖДТ прошли ГЭЭ центрального аппарата РПН на более 1100 видов отходов III, IV и V классов опасности (отходы добычи полезных ископаемых и очистки сточных вод; текстильной, химической, пищевой и полиграфической промышленности; ТБО; отходы строительства, ремонта, лесозаготовки, рыболовства; шпалы и т. д. — отдельный список доступен по запросу).

Сравнение инсинераторов и пиролизных печей

Инсинераторы подвергают отходы термической обработке при температуре от 600 до 1200 градусов Цельсия. Установки пиролиза отличаются от инсинераторов тем, что сжигание происходит без доступа кислорода (процесс пиролиза). Термическая утилизация отходов, будь то сжигание в инсинераторе или в установке пиролиза, — это современная безотходная технология утилизации мусора, которая способствует максимально рациональному использованию природных ресурсов.

Ниже приведена сравнительная таблица оборудования для термической утилизации, которая позволит выявить все плюсы и минусы инсинераторов и пиролизных установок.

Инсинераторы ООО «Инсипром»

Утилизация твердых и жидких бытовых и промышленных отходов, резинотехнических изделий, опилок, коры, лигнина, торфа, бурых углей низкой степени углефикации и других органо-содержащих ресурсов.

Утилизация твердых бытовых, медицинских, биоорганических и других видов отходов методом высокотемпературного сжигания.

Инсинераторы позволяют полностью уничтожать практически любые отходы (включая значимые количества биомассы) с образованием незначительного объема зольного остатка (5% от исходного объема).

Устройство и принцип действия

Принцип работы пиролизных установок заключается в нагреве исходных отходов в термическом конвертере до тем­ператур от 650 до 990°С без доступа воздуха (кислорода и азота).

Высокий уровень температур, отсутствие свободного кислорода и азота (балласт) в конверторе полностью исключает процессы горения и создает идеальные условия интенсивного протекания чистого процесса пиролиза -термического разложения органической части ТБО на газообразный продукт (горючий газ — пирогаз) и твердый мелкозернистый углеродистый остаток -пикарбон.

Образовавшийся газ поступает в следующую камеру — узел термического окисления (горения как такового). Состав газа таков — угарный газ, углекис­лый газ, водородосодержащие соединения типа НС1, HF, H2S, и др. и некото­рое количество азота.

В узле термического окисления поддерживается температура от 870 до 1200°С и происходит сжигание горючего газа.

Процесс сжигания происходит при температурах свыше 800˚С, при этом выбросы вредных веществ в воздух не превышают установленных санитарных норм.

В инсинераторах применена специальная огнеупорная футеровка, которая обеспечивает надежную эксплуатацию их на срок не меньше 10000 часов.

Безопасное полное сжигание отходов в инсинераторе происходит за счет его конструктивных особенностей. Преимущество инсинератора перед другими устройствами для высокотемпературной утилизации отходов заключается в том, что он состоит из двух реакторов. Один из реакторов называется «Камера сжигания», второй – «Камера дожигания». Загрузка отходов происходит непосредственно в камеру сжигания, что существенно упрощает технологическую схему и улучшает потребительские качества инсинератора как изделия. В первом реакторе происходит термическое разложение органических веществ (газификация) с получением несгораемого минерального остатка – золы. Газообразные органические соединения далее поступают во второй реактор, где и происходит окончательное полное окисление газов.

Пиролизные установки являются стационарными. Могут использоваться в составе действующего производства, для утилизации технологических отходов, либо для автономной эксплуатации непосредственно у места накопления отходов.

В случае, если пиролизная установка имеет модульную конструкцию, имеется возможность ее доставки к месту монтажа отдельными блоками, обычным грузовым транспортом. При необходимости возможен демонтаж и перемещение установки на новое место.*

* Приведена обобщенная информация. Модульность конструкции зависит от конкретного производителя подобного оборудования

Компания «Инсипром» предлагает широкий модельный ряд инсинераторов в различной модификации, а именно:

1. Стационарные. Это установки, которые монтируются на подготовленной площадке и не предназначены для перевозки.

2. Мобильные. Спроектированы таким образом, что могут устанавливаться на мобильных платформах, на шасси, прицеп или грузовой автомобиль. Системы питания устроены особым образом, что позволяет оперативно перемещать их на большие расстояния.

3. Передвижные. Обычно небольшой производительности (до 50 кг/ч), смонтированные в контейнер, сочетающие в себе автономность и простоту развертывания на месте. Перед использованием требуют установки на грунт.

Поскольку процесс пиролиза более трудоемкий, в отличие от привычного сжигания, то и управление пиролизными установками требует намного больше трудозатрат. Помимо того, что для работы на пиролизной установке требуются несколько специально обученных операторов, такая установка не должна оставаться без присмотра.

Инсинераторы производства ООО «Инсипром» просты в управлении. Система управления инсинератором обеспечивает контроль всех процессов, происходящих в установке. СУ состоит из пульта управления, датчиков и соединительных кабелей. Логика управления процессами сведена к применению всего 2-х кнопок «ПУСК» и «СТОП», что улучшает потребительские качества продукции. Автоматика «сама» регулирует работу всех остальных систем. При этом предусмотрена возможность настройки параметров, которые могут повлиять на производительность инсинератора.

Управляющие программы просты в использовании и не требуют специальной квалификации персонала. Инсинератором может управлять всего один человек без каких-либо специальных технических знаний.

Кроме того, после включения инсинератор можно оставить без присмотра до окончания процесса сжигания отходов.

Пиролизные установки, как правило, весьма объемные, что требует от потребителя выделения отдельного помещения либо достаточно большой территории для их размещения.

Инсинераторы, в зависимости от модели, объема загрузки и конструкции, достаточно компактны.

Мы предлагаем широкий модельный ряд инсинераторов, из которого любой потребитель сможет выбрать инсинератор в соответствии со своими требованиями к скорости сжигания, объемам загрузки и размерам оборудования.

Выбросы в окружающую среду

Бытует мнение, что при утилизации отходов в пиролизных установках не образуется выбросов, содержащих стойких ядовитых соединений. Однако в большинстве отходов содержатся фосфор, хлор и сера. Сера и фосфор в окисленной форме летучие и наносят вред окружающей среде. Хлор активно реагирует с органическими продуктами пиролиза с образованием стойких ядовитых соединений (например, диоксины). Улавливание этих соединений из дыма – процесс не из дешевых и имеющий свои сложности.

При сжигании отходов в инсинераторах также образуются вредные соединения. Для их уничтожения, включая диоксины, в инсинераторах серии В и С используется камера дожигания, в которой происходит нагрев выходящих газов до температуры выше 850оС в течение не менее 2-х секунд. Для предотвращения восстановления диоксинов при прохождении канала дымовой трубы ООО «Инсипром» применяет специализированные модули, одновременно выполняющие функции портала трубы, в которых происходит резкое охлаждение выхлопов подмешиванием холодного воздуха. Эти и другие специальные меры позволяют ограничить вредные выбросы в пределах нормативных допусков.

Затраты на оборудование

Использование установок пиролиза, по сравнению с другим утилизационным оборудованием, достаточно дорогостоящее предприятие. Помимо стоимости самой печи, потребитель несет затраты на оплату заработной платы сотрудникам, которые должны постоянно находиться рядом с установкой.

Кроме того, размещение пиролизных печей на предприятии требует больших площадей.

Стоит отметить и постоянные расходы на катализаторы и замену частей, которые быстро выходят из строя из-за высокого коксования.

Стоимость инсинераторов ощутимо ниже стоимости пиролизных установок.*

Потребитель экономит на заработной плате сотрудникам, поскольку для работы на инсинераторе ООО «Инсипром» требуется один оператор, которого нет необходимости выделять только для работы с инсинератором.

Инсинераторы более компактны. Кроме того, могут быть выполнены в мобильном и/или передвижном варианте.

Инсинераторы ООО «Инсипром» спроектированы для эффективной утилизации отходов с низким потреблением топлива, что позволяет потребителю экономить свои средства в процессе использования печи.

Производство как самих инсинераторов, так запасных частей, а также пультов управления производится в России из отечественных компонентов, в связи с чем мы можем предлагать приемлемые цены и гибкую систему скидок.

* Основано на анализе предлагаемого прайса нескольких производителей пиролизных печей.

В конце хотелось бы добавить, что пиролиз как метод утилизации отходов является весьма перспективным направлением в сфере уничтожения мусора. К сожалению, в настоящее время, на наш взгляд, нет еще установок пиролиза, которые были бы на 100 % надежны и просты в эксплуатации.

Поэтому мы предлагаем нашим потребителям остановиться на привычном сжигании и использовать инсинераторы производства ООО «Инсипром», которые по достоинству оценили многие хозяйственные предприятия как нашей страны, так и за её пределами.

«Ростех» с ВЭБом построят 25 новых мусорных заводов за ₽600 млрд

Консорциум из трех государственных корпораций — «Ростех», «Росатом» и ВЭБ.РФ — заключили соглашение о строительстве в регионах России не менее 25 мусоросжигательных заводов, перерабатывающих отходы, которые прошли сортировку, в электроэнергию. Они готовы построить заводы в агломерациях с населением не менее 500 тыс. человек и крупнейших туристических центрах.

Об этом сообщила РБК пресс-служба ВЭБа и подтвердил представитель «РТ-Инвеста», «дочки» «Ростеха», которая строит уже пять таких заводов в Подмосковье (в Воскресенском, Наро-Фоминском, Солнечногорском и Богородском округах) и Казани. Она же станет оператором нового проекта. «Росатом», чей машиностроительный дивизион производит оборудование для первых заводов «РТ-Инвеста», выступит технологическим партнером, а ВЭБ — финансовым.

Общая стоимость проекта оценивается в 600 млрд руб., предполагаемый объем участия ВЭБа — порядка 200 млрд руб., сообщила пресс-служба этой госкорпорации. Партнеры рассчитывают привлечь в этот проект инвестиции коммерческих банков, финансовых институтов и частных инвесторов, в том числе в рамках механизма государственно-частного партнерства, а также с использованием механизма «зеленых облигаций», отметил председатель ВЭБа Игорь Шувалов (его слова передала пресс-служба).

Шувалов, а также главы «Ростеха» и «Росатома» Сергей Чемезов и Алексей Лихачев подписали соглашение о сотрудничестве «в рамках реализации инвестиционной программы строительства 25 заводов по энергетической утилизации твердых коммунальных отходов» еще неделю назад, 7 мая. Копия соглашения есть у РБК, ее подлинность подтвердил источник, близкий к одной из сторон. Это соглашение действует в течение пяти лет, то есть до мая 2025 года, следует из документа. Первый из 25 заводов планируется построить в конце 2022 года, а в целом программа рассчитана на длительный срок, добавил источник, близкий к ВЭБу.

Как госкорпорации будут строить 25 мусорных заводов

Консорциум трех госкорпораций (это и есть исполнитель соглашения в лице дочерних структур «Росатома» и «Ростеха») — «Атомэнергомаш» и «РТ-Инвест» соответственно, а также института развития ВЭБ.РФ, обладающего компетенциями инвестиционного сопровождения таких проектов, передал РБК через представителя гендиректор «РТ-Инвеста» Андрей Шипелов. «Соглашение — это отражение намерений, в данном случае полностью обоснованных, финансово просчитанных и технологически выверенных. Стороны уверены в необходимости реализовать эту инициативу, для чего соизмерили свои ресурсы и возможные риски», — добавил он.

Чемезов еще в декабре 2019 года говорил РБК о необходимости строительства «как минимум» 25–30 новых заводов для уничтожения мусора в России, один из таких заводов может появиться недалеко от Сочи. А Шипелов позже в интервью уточнял, что вместе с пятью заводами, которые уже строит «РТ-Инвест» в Подмосковье и Казани (их строительство должно завершиться в конце 2023 года), будет 30 заводов, перерабатывающих около 18 млн т отходов (или 15–20% от общего объема отходов) в электроэнергию. Он тогда выражал надежду, что именно «РТ-Инвест» поручат построить дополнительные 25 заводов по всей стране. «Скорее всего, строить будет консорциум российских компаний. Но правительство должно определиться со стратегией. Например, китайская компания SUS Environment, которая очень близка нам по структуре, строит 60 заводов на территории Китая», — сказал тогда топ-менеджер.

По данным «РТ-Инвеста», капитальные затраты на реализацию пилотного проекта «Энергия из отходов» для пяти заводов в Подмосковье и Казани общей мощностью 3,35 млн т составляют 152 млрд руб. Если за расчетную единицу взять завод мощностью 550 тыс. т (примерно такая мощность будет у завода в Казани) и капзатрты по действующим ДМП, то суммарная мощность 25 заводов составит 13,75 млн т, а общий объем затрат — 623 млрд руб., подсчитал теперь Шипелов. Конкретные площадки размещения заводов должно определить правительство исходя из потребностей регионов, заметил он. Шипелов и представитель ВЭБа не сказали, в каких регионах будут строиться 25 новых заводов.

Представитель «РТ-Инвест» уточнил, что соглашение, заключенное «Ростехом», «Росатомом» и ВЭБом, отражает намерения сторон и требует детальной проработки на правительственном уровне.

РБК направил запрос в пресс-службу правительства и представителю вице-премьера Виктории Абрамченко (курирует мусорную реформу). По оценкам Минфина, из-за пандемии коронавируса ВВП России в этом году сократится на 5%, а доходы бюджета будут примерно на 4 трлн руб. меньше, чем планировалось. Об этом говорил 5 мая министр финансов Антон Силуанов в интервью «Ведомостям». «Мы исходим из такого принципа: что уже реализуется, а что еще не начали, есть ли контракты, можно ли перенести мероприятие на более поздний срок без особых последствий для экономики. Социальные обязательства, разумеется, будут выполнены полностью», — отметил он.

Какие потребуются меры господдержки

Для строительства 25 новых мусоросжигательных заводов «Ростех» намерен разработать комплекс мер государственной поддержки запуска и реализации проектов, в том числе с применением механизма договоров о предоставлении мощности (ДПМ) на оптовом рынке электроэнергии, механизма расширенной ответственности производителей, а также других мер поддержки, говорится в соглашении трех госкорпораций.

Для субсидирования строительства первых пяти заводов «РТ-Инвест» в Подмосковье и Казани уже введен «зеленый тариф» — возобновляемые источники энергии, договор о поставке мощностей на оптовый рынок электроэнергии. «Это 67% выручки заводов по термической переработке. Это дает удорожание на первой ценовой зоне оптового рынка электроэнергии и мощности, которая распространяется только на промышленность, 0,1%», — говорил Шипелов в интервью РБК в феврале 2020 года.

«В России идет реформа системы обращения с отходами, цель которой — внедрить раздельный сбор и достичь нулевого уровня захоронения. Строительство 25 современных предприятий по выработке энергии из отходов позволит предотвратить возникновение более 80 новых мусорных полигонов, закрыть 25 действующих и сохранить около 60 тыс. га земель», — заявил Чемезов 14 мая (его слова передала пресс-служба «Ростеха»).

Предполагается, что на этих заводах будет использоваться оборудование с высокой степенью локализации, поэтому реализация проекта создаст приток дополнительных инвестиций в российскую промышленность в размере 459 млрд руб., указано в совместном сообщении ВЭБа, «Ростеха» и «Росатома».

ВЭБ уже не первый раз поддерживает проект «РТ-Инвеста» — синдикат госкорпорации и Газпромбанка согласился предоставить компании финансирование на строительство первых мусоросжигательных заводов в Подмосковье. «ВЭБ.РФ готов выступить в качестве финансового партнера и по комплексной программе строительства 25 новых заводов в регионах России», — отметил Шувалов.

Представитель Газпромбанка не стал комментировать, будет ли банк участвовать в этом новом проекте.