Ayaklimat.ru

Климатическая техника
6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Влага во фреоновом контуре. Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере

Влага во фреоновом контуре. Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере.

Регламентная замена фреонового фильтра производится примерно раз в 5 лет, в зависимости от наличия влаги во фреоновом контуре промышленного водоохладителя, попавшей внутрь холодильного контура. Частоту регламентной замены фреонового фильтра определяет производитель чиллера, что и указывает в «Руководстве по эксплуатации», в разделе «Техническое обслуживание» или «Регламентное техническое обслуживание чиллера».

Влага может попадать внутрь фреонового контура по причине не герметичности системы, например, через неплотные резьбовые или вальцованные соединения, микротрещины, и по многим другим причинам. Последствия этого могут быть самыми разными, от ухудшения теплообмена и окисления обмоток компрессора, что может стать причиной его замыкания, до подмерзания ТРВ и электромагнитного клапана и прекращения их нормального функционирования. В любом случае, наличие влаги в контуре пагубно сказываться на работе всего промышленного водоохладителя в целом.

Проблема небольшого количества влаги во фреоновом контре решается путем замены фреонового силикагелевого фильтра, который имеет не только фильтрующий, но и влагозадерживающий эффект. Основное наполнение любого такого фильтра — силикагель, который является абсорбентом влаги.

Ниже приведен пошаговый метод и рекомендации по замене фреонового фильтра.

Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере

1. Определение наличия влаги в системе фреонового контура

Наличие влаги определяется по цвету индикатора влажности в смотровом стекле чиллера (см.рис. ниже).

Индикатор влажности, в центре смотрового стекла, должен иметь сплошной зеленый цвет. По окружности смотрового стекла вклеена специальная информационная наклейка, на которой указано какой цвет индикатора, о чем он свидетельствует. На зеленом фоне надпись — DRY, что в переводе в английского языка — «сухо, сухой». Следовательно, если цвет индикатора зеленый, значит влага в системе отсутствует или присутствует в незначительном количестве, которое не определяется индикатором влажности и не является критичным для работы промышленного чиллера.

При наличии на индикаторе влажности значительных желтых вкраплений (более 50% от общей площади индикатора влажности), или же индикатор полностью желтого цвета, руководствуемся информационной наклейкой, на желтом фоне которой надпись — WET что в переводе в английского языка «влажный, мокрый». Делаем вывод, что влага в системе присутствует в существенном количестве и ее необходимо удалить из фреонового контура чиллера.

Смотровое стекло промышленного чиллера

Рис. 1 Смотровое стекло промышленного чиллера

2. Удаление влаги из фреонового контура

Первое, что необходимо сделать — это найти причину попадания влаги в систему и соответственно ее устранить.

Удаление влаги из фреонового контура может происходить различными способами.

Наиболее эффективным, но наименее распространенным является — стравливание всего объема хладагента из фреонового контура, с последующей сушкой системы азотом, возможна многократная закачка азота в холодильный контур, с различной длительностью. Далее вакуумирование системы в течении длительного времени, сообразного мощности вакуумного насоса и внутреннему объему контура, пока индикатор влажности не станет полностью зеленым. К данному способу прибегают в крайних случая, при очень большом количестве воды в системе (например, при размораживании пластинчатого испарителя в промышленном генераторе ледяной воды и проч.). При малых количества влаги и большой емкости фреона в системе такую операцию производить нецелесообразно, так как это весьма затратно и долго.

Читайте так же:
Удаление влаги из системы холодильной установки

Самым распространённым, быстрым и простым способом осушения фреонового контура является — замена силикагелевого фильтра .

Необходимо перекрыть вентиль выхода жидкого хладагента от ресивера к фильтру (рис.2)

Фильтр чиллера

Рис. 2 Фильтр чиллера

Убедиться в отсутствии электропитания на катушке электромагнитного клапана, который открывает подачу жидкого фреона к ТРВ и далее к испарителю — соленоид должен быть закрыт (рис.3).

Соленоид чиллера

Рис. 3 Соленоид чиллера

Далее необходимо открутить гайки, соединяющие вальцованную трубку к фланцу фильтра.

При откручивании и закручивании гаек на фильтре, предварительно необходимо побрызгать маслом, WD-40 или другим средством подобного действия под медную трубу и резьбу, в местах прилегания гаек — для уменьшения силы трения гайки об трубу, во избежание ее сворачивания в сторону кручения гайки гаечным ключом.

При вальцевании трубы она предварительно повергается нагреву — обжигу. В противном случае, необожжённая медная труба при вальцевании лопнет.

Обожжённая медная труба при внешнем механическом воздействии подвержена деформации. Поэтому, при откручивании и закручивании гаек, необходимо удерживать сам фильтр вторым ключом и прилагать равные усилия в противоположную сторону относительно кручения гаек. Пробрызгивание необходимо производить как при откручивании, так и при закручивании до и после фильтра , независимо от длины трубки . Даже при длинном и изогнутом отрезке необожжённой трубы после места обжига, при отсутствии смазки, неизбежен загиб или залом трубки, по причине того, что крутящие усилие распространяется равномерно по всей прямой длине трубы, а наиболее слабый участок, вне зависимости от места приложения усилия подвергнется деформации, что может повлечь появления микротрещин и разрыва поверхности трубы (Рис.4).

Гайка фильтра чиллера

Рис. 4 Гайка фильтра чиллера

Если есть возможность, то будет уместным аккуратное придерживание обожжённого участка трубки трубным ключом с прорезиненными губцами или ремешковым трубным ключом (рис. 5).

Трубный ключ для медных трубок чиллера

Рис. 5. Трубный ключ для медных трубок чиллера

Основная фиксация трубки ключом должна осуществляться не за счет прижима трубки губцами или сильной затяжки резинового ремешка, а преимущественно за счет крутящей силы трения трубки об мягкую резину губцов трубного ключа или силиконового ремешка. Перед закручиванием гаек на фильтре, нанести на резьбу фильтра резьбовой клей — в качестве фиксации и предотвращения от раскручивания гаек, при вибрации.

Далее, при наличи клапана Шредера в фильтре (см. рис. 6) или на участке от выходного вентиля ресивера до соленоида, произвести вакуумирование, открыть вентиль ресивера, произвести запуск установки.

Фильтр с клапаном для чиллера

Рис. 6. Фильтр с клапаном для чиллера

При отсутствии клапана Шредера — закрутить гайки, но не затягивать, подать питание на катушку электромагнитного клапана, оставшийся в испарителе фреон, под избыточным (относительно атмосферного) давлением воздух выдавит из завоздушенного участка, далее затянуть гайки, как описано выше.

После запуска промышленного чиллера, дайте ему поработать в режиме некоторое время (обычно сутки) и посмотрите цвет индикатора влажности. Если цвет зеленый, следовательно, вся влага была абсорбирована фильтром. Если цвет желтый или имеются желтые вкрапления (более 50% площади индикатора), то необходимо провести повторную замену фильтра, вероятно количество влаги в системе превзошло абсорбирующие возможности фильтра. Далее вмонтировать новый фильтр и повторить «эксперимент».

Читайте так же:
Регулировка дверей холодильника side by side

Как правило, при небольшом количестве влаги 1-2 замен фильтра оказываться достаточно. При попадании большого количества воды, придется воспользоваться первым способом, на практике, третий раз менять фильтр, оказывается нецелесообразно.

У некоторых профессионалов для целей сбора влаги из системы используются гибкие шланги, для временного включение в любой фреоновый контур выносного (внешнего) фильтра. Как правило, эти внешние фильтры имеют больший объем по производительности, относительно существующего фреонового контура, для более быстрого и эффективного сбора влаги, а также сменные силикагелевые вставки, которые меняются в стальном корпусе фильтра, что удешевляет процедуру осушения, так как не приходится выбрасывать фильтр целиком. А уже по достижении зеленого цвета индикатора влажности в смотровом стекле промышленного водоохладителя — устанавливают новый, штатный фильтр.

Замена фреонового фильтра в промышленном чиллере должна осуществляться только специалистом по холодильной технике, с соблюдением всех необходимых правил. Это связано с тем, что данная техника содержит вещества, которые разрушают озоновый слой и влияют на ухудшение экологии.

Удаление воздуха из системы холодильной установки

Диагностика это все!

О работе холодильника легко судить по тепловому состоянию частей холодильного агрегата.

Гудение компрессора указывает на наличие тока в цепи рабочей обмотки и неподвижность ротора.

Так как при неподвижном роторе по рабочей обмотке будет протекать большой ток короткого замыкания, держать двигатель под напряжением следует не более 2-3 с.

Если гудение слышно, но компрессор не заводится могут быть следующие неисправности:

1. низкое напряжение в сети;

2. нарушено крепление пуско-защитного реле;

3. неисправно пускозащитное реле (пусковое);

4. неисправен мотор-компрессор.

Если в кожухе мотор-компрессора гудения не слышно :

1. неисправен терморегулятор;

2. вероятна неисправность пускозащитного реле (защитного);

3. можно предположить обрыв в рабочей обмотке компрессора.

Всегда рекомендуется начинать проверку с наиболее простых операций.

Что такое мелкий ремонт холодильника?

Мелкий ремонт это ремонт при котором, обычно, не требуется замены деталей холодильника.

То есть, это – зачистка контактов, замена лампочки (бывает и такое) или ремонт патрона, ремонт или замена дверного выключателя, правильная установка холодильника, устранение шума, устранение повреждения электропроводки…

Другими словами это – замена или ремонт того, что находится «у всех на глазах».

На практике мелкий ремонт, почти всегда, плавно переходит в средний.

Кому хочется чистить контакты, если можно просто поменять реле? И забрать с собой «неисправное».

Что такое средний ремонт холодильника?

Средний ремонт холодильника предполагает диагностику, плюс замену вышедших из строя деталей холодильника, которые можно установить на месте.

В 80-90 случаях из 100 – это замена пускозащитного реле или терморегулятора.

Остальные средние ремонты: замена нагревательных элементов испарителя, вентилятора, замена прибора оттаивания, ремонт или замена уплотнителей двери, регулировка двери, перенавешивание двери и т.п.

Что такое капитальный ремонт холодильника?

Ремонт холодильника называется капитальным, если для его осуществления нужна разгерметизация холодильного агрегата.

Капитальный ремонт предполагает удаления из системы хладагента.

Хладагент удаляется из системы при неисправности компрессора, испарителя, конденсатора, фильтра-осушителя, капиллярной трубки и трубопроводов агрегата.

После удаления из системы хладагента неисправная деталь либо ремонтируется (испаритель, конденсатор), либо меняется на новую.

Читайте так же:
Как отрегулировать температуру в холодильнике ариада

Для прочности и герметичности соединения трубопроводы соединяются с деталями агрегата высокотемпературной пайкой при помощи специальных газовых горелок (не только) и тугоплавких припоев и флюсов (смотри дальше).

После завершения установки новой детали, холодильный агрегат вакуумируют — удаляют воздух и заполняют определенной дозой фреона.

Капитальный ремонт холодильного агрегата является самым сложным и трудоемким видом ремонта холодильников.

Для его проведения, помимо достаточно дорогого оборудования и расходных материалов, требуются опыт и навыки.

Стоимость капитального ремонта доходит до 30% стоимости нового холодильника.

Удаление воздуха из системы холодильной установки

На примере воздухоразделительной станции для получения жидкого азота и жидкого кислорода

На входе в воздушный компрессор исходный атмосферный воздух проходит грубую систему фильтрации для удаления пыли и механических примесей. Воздух прошедший систему очистки поступает в центробежный компрессор где сжимается до определенного давления.

После этого сжатый и очищенный воздух, поступает в систему предварительного охлаждения, где охлаждается. Охлажденный воздух поступает во влагоотделитель для удаления влаги. Далее воздух поступает в адсорбционный блок очистки, где происходит удаление влаги, диоксида углерода и углеводородов, присутствующих в атмосферном воздухе.

Блок очистки состоит из двух вертикальных адсорберов засыпанных активным оксидом алюминия и молекулярным ситом (в нижней части адсорбера присутствует активный оксид алюминия, а верхняя часть молекулярное сито). Когда один адсорбер находится в работе, другой регенерируется при повышенной температуре сбрасывая пермиат (влагу и воздух обогащённый углеводородами) в атмосферу. На выходе из блока очистки с помощью фильтра тонкой очистки удаляется пыль адсорбентов.

Пройдя фильтр тонкой очистки, часть воздуха сжимается проходя через турбодетандерный агрегат, после чего через доохладитель, воздух поступает в основной теплообменник, затем извлекается из верхней части основного теплообменника. Далее воздух охлаждается низкотемпературной холодильной машиной и возвращается в основной теплообменник, затем извлекается из середины основного теплообменника и поступает в расширительную турбину для создания холодильной мощности и снова поступает в нижнюю часть основного теплообменника для повторного нагрева до нормальной температуры, а затем возвращается к воздушному компрессору.
Вторая часть воздуха после блока очистки поступает в основной теплообменник для охлаждения до температуры насыщения и затем поступает в нижнюю колонну.

Обогащенный кислородом жидкий воздух образуется путем дистилляции на дне нижней колонны, а высокая чистота газообразного азота достигается в верхней части нижней колонны. Большая часть газообразного азота конденсируется конденсатором-испарителем, часть жидкого азота подают в нижнюю колонну в виде флегмы, другая часть жидкого азота после охлаждения в переохладителе делится на две части. Одна часть из которых направляется в верхнюю колонну в виде флегмы, другая часть выдается как жидкий азот. Чистый жидкий кислород получается из нижней части верхней колонны. После охлаждения через переохладитель он поступает в резервуар в виде жидкого кислородного продукта.

Отработанный газообразный азот из верхней части верхней колонны проходит через переохладитель и поступает в нижнюю часть основного теплообменника для нагрева до определенной температуры.
Затем он переходит в расширительную турбину для создания холодильной мощности и снова возвращается в основной теплообменник для повторного нагрева до нормальной температуры. Часть отбросного азота направляется в блок очистки в качестве регенерирующего газа. Другая часть сбрасывается в атмосферу.

Читайте так же:
Вакуумирование системы холодильной установки

Принцип работы фреоновых систем охлаждения

Хладогены — 134a, r12, r22, r502, r290 и другие. В принципе, любой газ, который переходит в жидкое состояние под давлением и при кипении, испаряясь, забирает тепло, может подойти для наших целей. Единственное различие между всеми хладогенами это температура кипения.

Компрессор – в самом названии кроется его предназначение. Сжимает хладоген, превращая его в газ высокого давления. Это позволяет хладогену легко конденсироваться в жидкость.

Конденсер (радиатор) – охлаждается воздухом или жидкостью. Он охлаждает хладоген, который под давлением поступает в радиатор, конденсируясь в жидкость.

Испаритель – ну конечно же испаряет. Это место где хладоген в жидком состоянии, испаряясь переходит в газ. Этот процесс сопровождается поглощением тепла. На рисунке показан обычный испаритель, используемый в системах охлаждения (кондиционеры).

Осушитель/Фильтр – используется для удержания влаги и предотвращает ее взаимодействие с хладогеном. При взаимодействии хладогена и влаги возможно появление вредных кислот. Также осушитель содержит фильтр, который удерживает мелкие частички (пылинки) от попадания в капиллярную трубку или расширительный клапан. Это нужно для предотвращения засорения капиллярной трубки. На картинке изображен осушитель с фильтром (справа) и без него (слева)

Расширительный клапан (капиллярная трубка) – место, где хладоген находящийся под
давлением перетекает в область пониженного давления. В последствии хладоген начинает кипеть и испаряться. Расширительный клапан это механическое устройство, которое открывается и закрывается, регулируя поступление хладогена. Также можно использовать капиллярную трубку (0.026″ диаметром). Изменяя диаметр капилляра или его длину можно регулировать поступление фреона.

Хладоген двигается по кругу через всю систему. Хладоген начинает свой путь в компрессоре, где он сжимается и превращается в газ высокого давления. Газ движется далее к кондесеру, где благодаря высокому давлению и соответствующему охлаждению переходит в жидкость. Там же хладоген собирается в нижней части конденсера в виде стекающей жидкости. Далее жидкость движется к фильтру/осушителю. Жидкость проталкивается через фильтр, а меленькие частицы остаются внутри. Это предохраняет капиллярную трубку или расширительный клапан от закупоривания или поломки. Также осушитель защищает систему от попадания влаги в испаритель. Влага может прореагировать с газообразным хладогеном, образуя соединения, которые могут повредить систему. Попадание влаги в компрессор может вывести его из строя. Итак, хладоген в жидком состоянии находится в капиллярной трубке или расширительном клапане. Прежде чем двигаться дальше следует рассмотреть этот участок подробнее.
Проталкивание хладогена через капиллярную трубку или расширительный клапан дает нам три вещи:
1-я – это то, что данный участок разделяет систему на область высокого и низкого давления. Разделение потока хладогена позволяет компрессору поддерживать давление по одну сторону от капиллярной трубки или расширительного клапана. Это также дает нам область низкого давления, которая нужна для нормального кипения хладогена. Чем ниже давление в этой области, тем ниже точка кипения хладогена. Это дает нам низкую температуру испарителя.
2-я – это то, что мы можем контролировать поступление хладогена в испаритель. Поддержание соответствующего объема поступающего хладогена очень важно. Слишком много хладогена в испарителе может заполнить его. Это вызовет повышение давления в испарителе (большее количество кипящего хладогена, которое может вместить испаритель, приводит к повышению давления). При повышении давления повышается точка кипения хладогена, тем самым увеличивается температура испарителя. К тому же происходит неэффективное использование хладогена.
В другом случае, недостаточное количество хладогена приведет к неполному съему тепла в испарителе. В этом случае выделяющегося тепла будет больше чем поглощающегося и эффекта от охлаждения не будет.
3-я – это то, что если жидкого хладогена будет слишком много в испарителе, испаритель переполнится избыточной жидкостью и она попадет в компрессор. Это ОЧЕНЬ, ОЧЕНЬ плохо. Компрессор спроектирован для сжатия газа, а не жидкости! Этим мы просто испортим компрессор.
Существуют два способа регулировки количества хладогена поступающего в испаритель. Капиллярная трубка – первый из них. Она представляет собой очень тонкую трубку. Внутренний диаметр приблизительно 0.026″. Путем удлинения или укорачивания капилляра, а также подбором внутреннего диаметра можно регулировать поступление хладогена в испаритель.

Читайте так же:
Как отрегулировать температуру в холодильнике с дисплеем

Теперь поговорим о расширительном клапане. Клапан имеет входной и выходной штуцер, но также имеет расширяющийся температурный датчик, который устанавливается в конце испарителя. Следовательно при повышении или понижении температуры, датчик изменяет давление внутри себя и тем самым регулирует небольшой плунжер внутри расширительного клапана. Таким образом больше или меньше хладогена, в зависимости от положения плунжера, поступает в испаритель. Некоторые расширительные клапаны имеют линию выравнивания, которая при выключении системы выравнивают давление между зоной высокого и низкого давлния. Это позволяет более легкое включение компрессора после простоя. Здесь рассмотрены только пара видов расширительных клапанов, но их разновидностей еще больше.

Испаритель расположен в конце капиллярной трубки или расширительного клапана, в области низкого давления. Под этим низким давлением хладоген может свободно кипеть. И как было сказано в самом начале, основным различием хладогенов является температура их кипения. Теперь испаритель является местом в котором жидкий хладоген кипит. Существуют множество различных конструкций испарителей. Как раз испаритель – это то место которое, различается в промышленных системах охлаждения и в компьютерных системах охлаждения.
Обычной испаритель в системе охлаждения устроен так, что жидкий хладоген кипит в трубках соединенных между собой пластинчатыми ребрами. В компьютерных системах охлаждения наиболее распространенно использование медных блоков, которые могут передать тепло от источника к испарителю. После того как хладоген испарился, он возвращается “домой” в компрессор, перенося тепло которое было отнято у испарителя. Процесс повторяется снова. Компрессор -> Конденсер -> Фильтр/Осушитель -> Капиллярная трубка/Расширительный клапан -> Испаритель.

Как было сказано в самом начале, основным различием хладогенов является температура их кипения. Но не надо думать что можно с легкостью заменить один хладоген другим. Одни Хладогены заменяемы, другие нет. Ниже приведена таблица названий и температур кипения различных хладогенов.

Надеюсь, эта статья помогла многим понять принципы работы холодильных установок.

Позже я планирую выложить также другие переводы интересных статей посвященных фреонкам.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector